特種設備安全技術規范 固定式壓力容器安全技術監察規程
發布于：10-09
TSG
特種設備安全技術規范
TSG 21—2016
固定式壓力容器安全技術
監察規程
Supervision Regulation on Safety Technology for
Stationary Pressure Vessel
中華人民共和國國家質量監督檢驗檢疫總局頒布
2016 年 2 月 22 日特種設備安全技術規范
TSG 21—2016
前 言
2013 年 7 月，國家質量監督檢驗檢疫總局(以下簡稱國家質檢總局)特種設備安
全監察局(以下簡稱特種設備局)下達制定《固定式壓力容器安全技術監察規程》(以
下簡稱《大容規》)的立項任務書，要求以原有的《固定式壓力容器安全技術監察規
程》(TSG R0004—2009)、《非金屬壓力容器安全技術監察規程》(TSG R0001—
2004)、《超高壓容器安全技術監察規程》(TSG R0002—2005)、《簡單壓力容器安
全技術監察規程》(TSG R0003—2007)、《壓力容器使用管理規則》(TSG R5002—
2013)、《壓力容器定期檢驗規則》(TSG R7001—2013)、《壓力容器監督檢驗規則》
(TSG R7004—2013)等七個規范為基礎，形成關于固定式壓力容器的綜合規范。
2013 年 8 月，中國特種設備檢測研究院(以下簡稱中國特檢院)技術法規部組織有關
專家成立了起草工作組和材料、非金屬、超高壓等專業小組，制訂了《大容規》的起
草工作方案，確定了《大容規》制定的原則、重點內容及主要問題、結構(章節)框
架，并且就起草工作進行了具體分工，制訂了起草工作時間表。起草工作組和各專
業小組分別開展調研起草工作，召開多次研討會，形成《大容規》(草案)。2013 年
12 月，在北京召開起草工作組全體會議，經過討論與修改，形成了《大容規》征求
意見稿。2014 年 2 月，特種設備局以質檢特函〔2014〕5 號文征求基層部門、有關單
位和專家及公民的意見。2014 年 6 月，起草工作組召開第二次會議，對征求到的意
見進行研究討論，形成送審稿。2014 年 7 月，特種設備局將送審稿提交給國家質檢
總局特種設備安全技術委員會審議，起草工作組分別于 2014 年 9 月、10 月、11 月召
開工作會議，對審議意見進行研究討論，形成報批稿。2015 年 8 月，《大容規》的
報批稿由國家質檢總局向 WTO/TBT 進行了通報。2015 年 11 月，工作組回復了
WTO/TBT 的咨詢意見。2016 年 2 月 22 日，《大容規》由國家質檢總局批準頒布。
《大容規》制定的基本原則是：
1.以原有的壓力容器七個規范為基礎，進行合并以及邏輯關系上的理順，統一
并且進一步明確基本安全要求，形成關于固定式壓力容器的綜合規范。
2.根據特種設備目錄，調整適用范圍，統一固定式壓力容器的分類。
3.根據行政許可改革的情況，調整各環節有關的行政許可要求。
4.整理國家質檢總局近年來針對壓力容器安全監察的有關文件，匯總《固定式壓
力容器安全技術監察規程》宣貫、實施中存在的具體問題，收集網上咨詢意見，增補
相應內容，重點解決當前存在的突出問題。
5.擴展材料范圍，重點解決鑄鋼、鑄鐵壓力容器材料技術要求(安全系數、化學
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成分、力學性能和適用范圍)，增加非焊接瓶式容器高強鋼材料技術要求。
6.按照固定式壓力容器各環節分章進行描述，每個環節的邊界盡可能清晰，明
確相應的主體責任(如明確耐壓試驗介質、壓力、溫度，無損檢測方法、比例，熱處
理等技術要求由設計者提出并且放到相應設計章節)。
7.理順法規與標準的關系，整合、凝練固定式壓力容器基本安全要求，將一些
詳細的技術內容放到相應的產品標準中去規定。
參加《大容規》起草工作的主要單位和人員：
中國特種設備檢測研究院
壽比南 賈國棟 戚月娣
國家質檢總局特種設備安全監察局
高繼軒 李 軍 徐 鋒
常彥衍
全國鍋爐壓力容器標準化技術委員會
謝鐵軍 張 勇
合肥通用機械研究院
陳學東 崔 軍 章小滸
江蘇省特種設備安全監督檢驗研究院
繆春生 強天鵬
上海市特種設備監督檢驗技術研究院
湯曉英
浙江大學
鄭津洋
中國石化工程建設有限公司
張迎愷
中國特種設備安全與節能促進會
王曉雷
蘭州石油機械研究所
張延豐
中國寰球工程公司
葉日新
中國天辰工程有限公司
曲建平
大連金州重型機器有限公司
劉 靜
江蘇省質量技術監督局
周國慶
中石化洛陽工程有限公司
張國信
中國石油化工股份有限公司
何承厚
中國石油天然氣股份有限公司煉油與化工分公司
宋曉江
上海華理安全裝備有限公司
吳全龍
大連理工大學
喻建良
中國工業防腐蝕技術協會
張炎明
天華化工機械及自動化研究設計院有限公司
桑臨春
國家塑料制品質量監督檢驗中心(福州)
鄭偉義
非金屬壓力容器專業起草小組的主要單位和人員：張炎明、壽比南、桑臨春、
戚月娣、鄭偉義，冀州市中意復合材料有限公司李國樹，南通山劍石墨設備有限公
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司姚建，溫州趙氟隆有限公司陳國龍，南通久信石墨科技開發有限公司仇曉豐，南
京新核復合材料有限公司李忠江，中國工業防腐蝕技術協會王國琨，上海賢達美爾
森過程設備有限公司宋廣澄、汪家軍，昊華中意玻璃鋼有限公司呂會敏，西格里石
墨技術(上海)有限公司左錦富，河北可耐特玻璃鋼有限公司曹行真，阿麗貝(鞍山)
塑料防腐設備有限公司關玉華。
超高壓容器專業起草小組的主要單位和人員：壽比南、鄭津洋、賈國棟，全國
鍋爐壓力容器標準化技術委員會楊國義、陳志偉、陳朝暉，浙江大學施建峰、李
濤，中原特鋼股份有限公司范志霞，內蒙古北方重工業集團有限公司許銳冰，中國
石化工程建設有限公司丁利偉，浙江省特種設備檢測研究院郭偉燦，江蘇省特種設
備安全監督檢驗研究院馬歆，四川省特種設備檢測研究院彭軍，湖北特種設備檢驗
檢測研究院吳遵紅、李新成，河南省鍋爐壓力容器安全檢測研究院曹志紅，臺州市
特種設備監督檢驗中心李隆駿，中國電子元件行業協會壓電晶體材料分會姜連生、
章怡、華大辰，北京石晶光電有限責任公司濟源水晶廠楊衛東，四川省滎經晶冠電
子有限公司蔡國欽。
壓力容器材料專業起草小組的主要單位和人員：張勇、章小滸，全國鍋爐壓力
容器標準化技術委員會楊國義，中國特種設備檢測研究院徐彤、尹立軍、石坤，中
國石化工程建設有限公司段瑞。
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目 錄
1 總則 ································································································································ (1)
2 材料 ································································································································ (4)
3 設計 ······························································································································(14)
4 制造 ······························································································································(32)
5 安裝、改造與修理 ······································································································ (46)
6 監督檢驗 ······················································································································ (48)
7 使用管理 ······················································································································ (62)
8 定期檢驗 ······················································································································ (71)
9 安全附件及儀表 ·········································································································· (96)
10 附則 ···························································································································· (99)
附件 A 固定式壓力容器分類 ······················································································· (100)
附件 B 壓力容器產品合格證 ······················································································· (104)
附表 b 固定式壓力容器產品數據表 ···························································· (105)
附件 C 壓力容器產品銘牌 ··························································································· (106)
附件 D 特種設備代碼編號方法 ··················································································· (108)
附件 E 特種設備監督檢驗聯絡單 ··············································································· (110)
附件 F 特種設備監督檢驗意見通知書 ······································································· (111)
附件 G 特種設備監督檢驗證書(樣式) ······································································· (112)
附件 H 壓力容器年度檢查報告 ··················································································· (117)
附件 J 壓力容器定期檢驗報告 ··················································································· (118)
附件 K 特種設備定期檢驗意見通知書 ······································································· (120)
相關規章和規范歷次制(修)訂情況··············································································· (122)
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固定式壓力容器安全技術監察規程
1 總 則
1.1 目的
為了保障固定式壓力容器安全使用，預防和減少事故，保護人民生命和財產安
全，促進經濟社會發展，根據《中華人民共和國特種設備安全法》《特種設備安全監
察條例》，制定本規程。
1.2 固定式壓力容器
固定式壓力容器是指安裝在固定位置使用的壓力容器(以下簡稱壓力容器，注
1-1)。
注 1-1：對于為了某一特定用途、僅在裝置或者場區內部搬動、使用的壓力容器，以及可移
動式空氣壓縮機的儲氣罐等按照固定式壓力容器進行監督管理；過程裝置中作為工藝設備的按
壓力容器設計制造的余熱鍋爐依據本規程進行監督管理。
1.3 適用范圍
本規程適用于特種設備目錄所定義的、同時具備以下條件的壓力容器：
(1)工作壓力大于或者等于 0.1 MPa(注 1-2)；
(2)容積大于或者等于 0.03 m3 并且內直徑(非圓形截面指截面內邊界最大幾何尺
寸)大于或者等于 150 mm(注 1-3)；
(3)盛裝介質為氣體、液化氣體以及介質最高工作溫度高于或者等于其標準沸點
的液體(注 1-4)。
注 1-2：工作壓力，是指在正常工作情況下，壓力容器頂部可能達到的最高壓力(表壓力)。
注 1-3：容積，是指壓力容器的幾何容積，即由設計圖樣標注的尺寸計算(不考慮制造公差)
并且圓整。一般需要扣除永久連接在壓力容器內部的內件的體積。
注 1-4：容器內介質為最高工作溫度低于其標準沸點的液體時，如果氣相空間的容積大于或
者等于 0.03 m3 時，也屬于本規程的適用范圍。
1.4 適用范圍的特殊規定
壓力容器使用單位應當參照本規程第 7 章“使用管理”的有關規定，負責實施本
條范圍內壓力容器的安全管理。
1.4.1 只需要滿足本規程總則、材料、設計、制造要求的壓力容器
本規程適用范圍內的以下壓力容器，只需要滿足本規程第 1章至第 4章的規定：
(1)深冷裝置中非獨立的壓力容器、直燃型吸收式制冷裝置中的壓力容器、鋁制
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板翅式熱交換器、過程裝置中冷箱內的壓力容器；
(2)盛裝第二組介質(注 1-5)的無殼體的套管熱交換器；
(3)超高壓管式反應器。
注 1-5：壓力容器介質分組見本規程附件 A。
1.4.2 只需要滿足本規程總則、設計、制造要求的壓力容器
本規程適用范圍內的以下壓力容器，只需要滿足本規程第 1、3、4 章的規定：
(1)移動式空氣壓縮機的儲氣罐；
(2)水力自動補氣氣壓給水(無塔上水)裝置中的氣壓罐，消防裝置中的氣體或者
氣壓給水(泡沫)壓力罐；
(3)水處理設備中的離子交換或者過濾用壓力容器、熱水鍋爐用膨脹水箱；
(4)蓄能器承壓殼體。
1.5 不適用范圍
本規程不適用于以下容器：
(1)移動式壓力容器、氣瓶、氧艙；
(2)軍事裝備、核設施、航空航天器、鐵路機車、海上設施和船舶以及礦山井下
使用的壓力容器；
(3)正常運行工作壓力小于 0.1 MPa 的容器(包括與大氣連通的在進料或者出料
過程中需要瞬時承受壓力大于或者等于 0.1 MPa 的容器)；
(4)旋轉或者往復運動的機械設備中自成整體或者作為部件的受壓器室(如泵
殼、壓縮機外殼﹑渦輪機外殼﹑液壓缸、造紙軋輥等)；
(5)板式熱交換器、螺旋板熱交換器、空冷式熱交換器、冷卻排管；
(6)常壓容器的蒸汽加熱盤管、過程裝置中的管式加熱爐；
(7)電力行業專用的全封閉式組合電器(如電容壓力容器)；
(8)橡膠行業使用的輪胎硫化機以及承壓的橡膠模具；
(9)無增強的塑料制壓力容器。
1.6 壓力容器范圍的界定
本規程適用的壓力容器，其范圍包括壓力容器本體、安全附件及儀表。
1.6.1 壓力容器本體
壓力容器的本體界定在以下范圍內：
(1)壓力容器與外部管道或者裝置焊接(粘接)連接的第一道環向接頭的坡口面、
螺紋連接的第一個螺紋接頭端面、法蘭連接的第一個法蘭密封面、專用連接件或者
管件連接的第一個密封面；
(2)壓力容器開孔部分的承壓蓋及其緊固件；
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(3)非受壓元件與受壓元件的連接焊縫。
壓力容器本體中的主要受壓元件，包括筒節(含變徑段)、球殼板、非圓形容器
的殼板、封頭、平蓋、膨脹節、設備法蘭，熱交換器的管板和換熱管，M36 以上(含
M36)螺柱以及公稱直徑大于或者等于 250 mm 的接管和管法蘭。
1.6.2 安全附件及儀表
壓力容器的安全附件，包括直接連接在壓力容器上的安全閥、爆破片裝置、易
熔塞、緊急切斷裝置、安全聯鎖裝置。
壓力容器的儀表，包括直接連接在壓力容器上的壓力、溫度、液位等測量儀
表。
1.7 壓力容器分類
根據危險程度，本規程適用范圍內的壓力容器劃分為Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ類(注 1-6)，壓
力容器分類方法見附件 A。
注 1-6：本規程劃分的第Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ類壓力容器等同于特種設備目錄品種中的第一、二、三
類壓力容器，本規程中超高壓容器劃分為第Ⅲ類壓力容器。
1.8 與技術標準、管理制度的關系
(1)本規程規定了壓力容器的基本安全要求，有關壓力容器的技術標準、管理制
度等，不得低于本規程的要求；
(2)壓力容器的設計、制造、安裝、改造和修理應當同時符合本規程及相應壓力
容器產品標準(以下簡稱產品標準)的規定。
1.9 不符合本規程時的特殊處理規定
采用新材料、新技術、新工藝以及有特殊使用要求的壓力容器，與本規程的要
求不一致，或者本規程未作要求、可能對安全性能有重大影響的，相關單位應當提
供有關設計、研究、試驗的依據、數據、結果及其檢驗檢測報告等技術資料，向國
家質量監督檢驗檢疫總局(以下簡稱國家質檢總局)申報，由國家質檢總局委托安全
技術咨詢機構或者相關專業機構進行技術評審，評審結果經過國家質檢總局批準，
方可投入生產、使用。
1.10 協調標準與引用標準(注 1-7)
滿足本規程基本安全要求的標準稱為本規程的協調標準。本規程的主要協調標
準如下：
(1)GB 150《壓力容器》；
(2)GB/T 151《熱交換器》；
(3)GB 12337《鋼制球形儲罐》；
(4)NB/T 47011《鋯制壓力容器》；
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(5)NB/T 47041《塔式容器》；
(6)NB/T 47042《臥式容器》；
(7)JB 4732《鋼制壓力容器 —— 分析設計標準》；
(8)JB/T 4734《鋁制焊接容器》；
(9)JB/T 4745《鈦制焊接容器》；
(10)JB/T 4755《銅制壓力容器》；
(11)JB/T 4756《鎳及鎳合金制壓力容器》。
本規程指定采用的基礎性標準稱為本規程的引用標準，如介質標準、材料標
準、方法標準、零部件標準等。
注 1-7：本規程的協調標準或者引用標準中，凡是注明年號的，其隨后所有的修改單(不包
括勘誤的內容)或者修訂版均不適用于本規程；凡是不注明年號的，其最新版本適用于本規程。
1.11 監督管理
壓力容器的設計、制造、安裝、改造、修理、使用單位和檢驗、檢測等機構應
當嚴格執行本規程，接受各級人民政府負責特種設備監督管理的部門(以下簡稱特種
設備安全監管部門)的監督管理，并且按照特種設備信息化管理的規定，及時將所要
求的數據輸入特種設備信息化管理系統。
2 材 料
2.1 材料通用要求
2.1.1 基本要求
(1)壓力容器的選材應當考慮材料的力學性能、物理性能、工藝性能和與介質的
相容性；
(2)壓力容器材料的性能、質量、規格與標志，應當符合相應材料的國家標準或
者行業標準的規定；
(3)壓力容器材料制造單位應當在材料的明顯部位作出清晰、牢固的出廠鋼印標
志或者采用其他可以追溯的標志；
(4)壓力容器材料制造單位應當向材料使用單位提供質量證明書，材料質量證明
書的內容應當齊全、清晰并且印制可以追溯的信息化標識，加蓋材料制造單位質量
檢驗章；
(5)壓力容器制造、改造、修理單位從非材料制造單位取得壓力容器材料時，應
當取得材料制造單位提供的質量證明書原件或者加蓋了材料經營單位公章和經辦負
責人簽字(章)的復印件；
(6)壓力容器制造、改造、修理單位應當對所取得的壓力容器材料及材料質量證
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明書的真實性和一致性負責；
(7)非金屬壓力容器制造單位應當有可靠的方法確定原材料或者壓力容器成型后
的材質在腐蝕環境下使用的可靠性，必要時進行試驗驗證。
2.1.2 境外牌號材料的使用
2.1.2.1 境外材料制造單位制造的材料
(1)境外牌號材料應當是境外壓力容器現行標準規范允許使用并且境外已有在相
似工作條件下使用實例的材料，其使用范圍應當符合相應標準規范的規定；
(2)境外牌號材料的性能不得低于本規程的基本要求(如磷、硫含量，沖擊試樣
的取樣部位、取樣方向和沖擊吸收能量指標，斷后伸長率等)；
(3)材料質量證明書應當滿足本規程 2.1.1 的規定；
(4)壓力容器制造、改造、修理單位應當對實物材料與材料質量證明書進行審
查，并且對主要受壓元件材料的化學成分和力學性能進行驗證性復驗，復驗結果實
測值符合本規程以及相應材料標準的要求后，方可投料使用；
(5)用于焊接結構壓力容器受壓元件的材料，壓力容器制造、改造、修理單位在
首次使用前，應當掌握材料的焊接性能并且進行焊接工藝評定；
(6)主要受壓元件采用未列入本規程協調標準的標準抗拉強度下限值大于
540MPa 的低合金鋼，或者用于設計溫度低于－40℃的低合金鋼，材料制造單位應當
按照本規程 1.9 的規定通過新材料技術評審，方可允許使用。
2.1.2.2 境內材料制造單位制造的鋼板(帶)
境內材料制造單位制造的境外牌號鋼板(帶)，應當符合本規程 2.1.2.1 的各項要
求，并且應當制定企業標準。
2.1.2.3 境外牌號材料的選用
設計單位若選用境外牌號的材料，在設計文件中應當注明其滿足 2.1.2.1 中的各
項要求。
2.1.3 新材料的使用
2.1.3.1 未列入本規程協調標準的材料
主要受壓元件采用未列入本規程協調標準的材料，試制前材料的研制單位應當
進行系統的試驗研究工作，并且按照本規程 1.9 的規定通過新材料技術評審。
2.1.3.2 材料制造單位首次制造的鋼材
材料制造單位首次制造用于壓力容器的標準抗拉強度下限值大于 540MPa 的低
合金鋼，或者用于壓力容器設計溫度低于－40℃的低合金鋼，應當按照本規程 1.9 的
規定通過新材料技術評審。
2.1.4 材料投用和標志移植
(1)壓力容器制造、改造、修理單位應當保證所使用的壓力容器材料符合本規程
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的要求，并且在材料進貨檢驗時審查材料質量證明書和材料標志；對不能確定質量
證明書的真實性或者對性能、化學成分有懷疑的主要受壓元件材料，應當進行復
驗，確認符合本規程及相應材料標準的要求后，方可投料使用；
(2)對于外購的第Ⅲ類壓力容器用Ⅳ級鍛件，應當進行復驗；
(3)用于壓力容器受壓元件的材料在分割前應當進行標志移植，保證材料具有可
追溯性。
2.1.5 材料代用
壓力容器制造、改造、修理單位對受壓元件的材料代用，應當事先取得原設計
單位的書面批準，并且在竣工圖上做詳細記錄。
2.2 金屬材料技術要求
2.2.1 鋼材技術要求
2.2.1.1 熔煉方法
壓力容器受壓元件用鋼，應當是氧氣轉爐或者電爐冶煉的鎮靜鋼。對標準抗拉
強度下限值大于 540MPa 的低合金鋼鋼板和奧氏體-鐵素體不銹鋼鋼板，以及用于設
計溫度低于-20℃的低溫鋼板和低溫鋼鍛件，還應當采用爐外精煉工藝。
2.2.1.2 化學成分(熔煉分析)
2.2.1.2.1 用于焊接的碳素鋼和低合金鋼
碳素鋼和低合金鋼鋼材碳 (C)、 磷 (P)、 硫 (S)的含量， C≤ 0.25％ 、 P≤
0.035％、S≤0.035％。
2.2.1.2.2 壓力容器專用鋼中的碳素鋼和低合金鋼
壓力容器專用鋼中的碳素鋼和低合金鋼(鋼板、鋼管和鋼鍛件)，其磷、硫含量
應當符合以下要求：
(1)標準抗拉強度下限值小于或者等于 540MPa 的鋼材，P≤0.030％、S≤
0.020％；
(2)標準抗拉強度下限值大于 540MPa 的鋼材，P≤0.025％、S≤0.015％；
(3)用于設計溫度低于－20℃并且標準抗拉強度下限值小于或者等于 540MPa 的
鋼材，P≤0.025％、S≤0.012％；
(4)用于設計溫度低于－20℃并且標準抗拉強度下限值大于 540MPa 的鋼材，P
≤0.020％、S≤0.010％。
2.2.1.3 力學性能
2.2.1.3.1 沖擊吸收能量
厚度不小于 6mm 的鋼板、直徑和厚度可以制備寬度為 5mm 小尺寸沖擊試樣的
鋼管、任何尺寸的鋼鍛件，按照設計要求的沖擊試驗溫度下的 V 型缺口試樣沖擊吸
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收能量( KV2 )指標應當符合表 2-1 的規定。
表 2-1 碳素鋼和低合金鋼(鋼板、鋼管和鋼鍛件)沖擊吸收能量(注 2-1)
鋼材標準抗拉強度下限值
Rm (MPa)
3 個標準試樣沖擊吸收能量平均值
KV2 (J)
≤450
≥20
＞450～510
≥24
＞510～570
≥31
＞570～630
≥34
＞630～690
≥38
(且側膨脹值 LE≥0.53mm)
＞690
≥47
(且側膨脹值 LE≥0.53mm)
注 2-1：
(1)試樣取樣部位和方向應當符合相應鋼材標準的規定；
(2)沖擊試驗每組取 3 個標準試樣(寬度為 10mm)，允許 1 個試樣的沖擊吸收能量數值低于
表列數值，但不得低于表列數值的 70％；
(3)當鋼材尺寸無法制備標準試樣時，則應當依次制備寬度為 7.5mm 和 5mm 的小尺寸沖擊
試樣，其沖擊吸收能量指標分別為標準試樣沖擊吸收能量指標的 75％和 50％；
(
4)鋼材標準中沖擊吸收能量指標高于表 2-1 規定的鋼材，還需要符合相應鋼材標準的規定。
2.2.1.3.2 斷后伸長率
(1)壓力容器受壓元件用鋼板、鋼管和鋼鍛件的斷后伸長率( A )應當符合本規程
以及相應鋼材標準的規定；
(2)焊接結構用碳素鋼、低合金高強度鋼和低合金低溫鋼鋼板，其斷后伸長率指
標應當符合表 2-2 的規定；
(3)采用不同尺寸試樣的斷后伸長率指標，應當按照 GB/T 17600.1《鋼的伸長率
換算 第 1 部分：碳素鋼和低合金鋼》和 GB/T 17600.2《鋼的伸長率換算 第 2 部
分：奧氏體鋼》進行換算，換算后的指標應當符合本條規定。
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表 2-2 鋼板斷后伸長率指標(注 2-2)
鋼板標準抗拉強度下限值
Rm (MPa)
斷后伸長率
A (％)
≤420
≥23
＞420～550
≥20
＞550～680
≥17
＞680
≥16
注 2-2：鋼板標準中斷后伸長率指標高于本表規定的，還應當符合相應鋼板標準的規定。
2.2.1.4 鋼板超聲檢測
2.2.1.4.1 檢測要求
厚度大于或者等于 12mm 的碳素鋼和低合金鋼鋼板(不包括多層壓力容器的層板)
用于制造壓力容器主要受壓元件時，凡符合下列條件之一的，應當逐張進行超聲檢
測：
(1)盛裝毒性危害程度為極度、高度危害介質的；
(2)在濕 H2S 腐蝕環境中使用的；
(3)設計壓力大于或者等于 10MPa 的；
(4)產品標準或者設計者要求逐張進行超聲檢測的。
2.2.1.4.2 檢測合格標準
鋼板超聲檢測應當按照 NB/T 47013《承壓設備無損檢測》的規定進行。符合本
規程 2.2.1.4.1 第(1)項至第(3)項的鋼板，合格等級不低于Ⅱ級；符合本規程 2.2.1.4.1
第(4)項的鋼板，合格等級按照相應產品標準或者設計文件的規定。
2.2.1.5 超高壓容器用鋼專項要求
2.2.1.5.1 化學成分(熔煉分析)
超高壓容器用鋼鍛件，應當經爐外精 煉工藝冶煉并且經真空處理， P≤
0.012% 、S≤0.005%，并且嚴格限定鋼中氫(H)、 氧(O)、 氮(N)氣體含量及砷
(As)、錫(Sn)、銻(Sb)、鉛(Pb)、鉍(Bi)等有害痕量元素的含量。
2.2.1.5.2 力學性能
超高壓容器受壓元件用鋼鍛件的制造單位，應當提供室溫力學性能，包括屈服
強度、抗拉強度、斷后伸長率、斷面收縮率、夏比(V 型缺口)沖擊吸收能量和側膨
脹值，以及設計溫度下材料的屈服強度、抗拉強度、斷后伸長率和斷面收縮率。其
中 KV2 ≥47J，LE≥0.53mm，當 Rm ≤880MPa 時， A≥16%；當 Rm ＞880MPa 時， A
≥14%。
當改變冶煉、鍛造或者熱處理工藝時，還應當提供鍛件的斷裂韌性( KIC )和韌
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脆轉變溫度(FATT50)，其中 KIC≥130MPa·m1/2。
2.2.1.6 非焊接瓶式容器用鋼專項要求(注 2-3)
2.2.1.6.1 瓶體用鋼材
2.2.1.6.1.1 冶煉和熱處理
(1)瓶體用鋼材應當采用電爐或者氧氣轉爐冶煉，加爐外精煉并且經過真空處
理；
(2)瓶體在加工成型以后，進行調質(淬火+回火)熱處理，熱處理后的瓶體金相
組織應當為回火索氏體。
2.2.1.6.1.2 化學成分和力學性能
(1)盛裝氫氣、天然氣和甲烷等壓縮氣體用瓶式容器，其瓶體用鋼材化學成分，
C≤0.35%、P≤0.015%、S≤0.008%；經熱處理后瓶體力學性能， Rm ≤880MPa、屈
強比( ReL m
R ， ReL 為屈服強度)≤0.86、A≥20%；設計要求的沖擊試驗溫度下的
KV2 ≥47J，LE≥0.53mm，橫向取樣；
(2)盛裝本條第(1)項以外其他壓縮氣體用瓶式容器，其瓶體用鋼材化學成分，P
≤0.020% 、S≤0.010%；經熱處理后瓶體力學性能， Rm ≤1060MPa、 RR meL ≤
0.90、A≥16%；設計要求的沖擊試驗溫度下的 KV2 ≥47J，LE≥0.53mm，橫向取
樣。
2.2.1.6.1.3 超聲檢測
瓶體用鋼材應當按照 NB/T 47013 進行 100%超聲檢測，合格級別為Ⅰ級。
2.2.1.6.2 端塞用鋼材
端塞用鋼材應當與瓶體材料相匹配并且采用鋼鍛件，鋼鍛件應當符合 NB/T
47008《承壓設備用碳素鋼和合金鋼鍛件》、NB/T 47009《低溫承壓設備用低合金鋼
鍛件》或者 NB/T 47010《承壓設備用不銹鋼和耐熱鋼鍛件》的規定。與介質接觸并
且公稱直徑大于或者等于 50mm 的鋼鍛件，不得低于Ⅲ級；其余鍛件，不得低于Ⅱ
級。
2.2.1.7 儲氣井用鋼專項要求
2.2.1.7.1 井管和接箍用鋼管
力學性能應當符合以下要求：
(1)當標準抗拉強度下限值 689MPa＜ Rm ≤750MPa 時， ReL m
R ≤0.90，斷后伸
長率 A≥18%，設計要求的沖擊試驗溫度下的 KV2 ≥41J(橫向取樣，下同)，LE≥
0.53mm；
(2)當 750MPa< Rm ≤810MPa 時， ReL m
R ≤0.91、A≥17%、 KV2 ≥47J，LE≥
0.53mm；
(3)當 810MPa< Rm ≤870MPa 時， ReL m
R ≤0.93、A≥15%、 KV2 ≥54J，LE≥
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0.53mm。
2.2.1.7.2 井口裝置與井底裝置用鋼材
儲氣井井口裝置與井底裝置的主要受壓元件的材料，應當采用 Cr-Mo 鋼鍛件，
級別為Ⅲ級以上(包括Ⅲ級)，符合 NB/T 47008 的要求。
2.2.1.8 簡單壓力容器用鋼專項要求
簡單壓力容器用碳素鋼應當滿足以下要求：
(1)供貨狀態為熱軋或者正火的鎮靜鋼；
(2)化學成分，C≤0.25％、S≤0.045％、P≤0.045％；
(3)室溫下標準抗拉強度下限值小于 510MPa。
注 2-3：非焊接瓶式容器、儲氣井、簡單壓力容器的含義見附件 A。
2.2.2 復合鋼板專項要求
壓力容器用復合鋼板應當按照產品標準的規定選用，并且符合以下要求：
(1)復合鋼板復合界面的結合剪切強度，不銹鋼-鋼復合板不小于 210MPa，鎳-鋼
復合板不小于 210MPa，鈦-鋼復合板不小于 140MPa，銅-鋼復合板不小于 100MPa，
鋯-鋼復合板不小于 140MPa；
(2)復合鋼板基層材料的使用狀態符合產品標準的規定；
(3)碳素鋼和低合金鋼基層材料(包括鋼板和鋼鍛件)按照基層材料標準的規定進
行沖擊試驗，沖擊吸收能量合格指標符合基層材料標準或者訂貨合同的規定。
2.2.3 鑄鐵容器技術要求
2.2.3.1 鑄鐵材料的使用限制
鑄鐵不得用于制造盛裝毒性危害程度為極度、高度或者中度危害介質，以及設
計壓力大于或者等于 0.15MPa 的易爆介質壓力容器的受壓元件，也不得用于制造管
殼式余熱鍋爐的受壓元件，不允許拼接、焊補。
壓力容器允許選用以下鑄鐵材料：
(1)灰鑄鐵，牌號為 HT200、HT250、HT300 和 HT350；
(2)球墨鑄鐵，牌號為 QT350-22R、QT350-22L、QT400-18R 和 QT400-18L。
2.2.3.2 鑄鐵容器設計壓力、溫度限制
(1)灰鑄鐵容器，設計壓力不大于 0.8MPa，設計溫度范圍為 10℃～200℃；
(2)球墨鑄鐵容器，設計壓力不大于 1.6MPa，QT350-22R 和 QT400-18R 的設計
溫度范圍為 0℃～300℃，QT400-18L 的設計溫度范圍為－10℃～300℃，QT350-22L
的設計溫度范圍為-20℃～300℃。
2.2.4 鑄鋼容器技術要求
2.2.4.1 鑄鋼材料的使用限制
鑄鋼不得用于制造盛裝毒性危害程度為極度、高度或者中度危害介質，濕 H2S
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腐蝕環境，以及設計壓力大于或者等于 0.4MPa 的易爆介質壓力容器的受壓元件。
2.2.4.2 鑄鋼材料的冶煉和化學成分
鑄鋼應當是采用電爐或者氧氣轉爐冶煉的鎮靜鋼，其化學成分(熔煉分析)中的
P≤0.035%、S≤0.035%；可焊鑄鋼材料化學成分中的 C≤0.25%、P≤0.025%、S≤
0.025%；高合金奧氏體耐熱鑄鋼還應當采用爐外精煉工藝或者電渣重熔，其化學成
分中的 P≤0.035%、S≤0.020%。
2.2.4.3 鑄鋼材料的性能
壓力容器受壓元件用鑄鋼應當在相應的材料國家標準或者行業標準中選用，并
且在產品質量證明書中注明鑄造選用的材料牌號。其室溫下標準抗拉強度下限值小
于 540MPa、 A≥17%；設計溫度下的 KV2 ≥27J。
2.2.4.4 鑄鋼容器設計壓力、溫度限制
(1)碳鋼或者低合金碳錳鋼容器，設計壓力不大于 2.5MPa，設計溫度范圍為
-20℃～400℃；
(2)低合金鉻鉬鋼容器，設計壓力不大于 4.0MPa，設計溫度范圍為 0℃～
450℃；
(3)高合金奧氏體耐熱鋼容器，設計壓力不大于 4.0MPa，設計溫度上限參考同
牌號鍛鋼。
2.2.5 有色金屬容器技術要求
2.2.5.1 通用要求
壓力容器用有色金屬(鋁、鈦、銅、鎳、鋯及其合金等)應當符合以下要求：
(1)用于制造壓力容器的有色金屬，其技術要求符合產品標準的規定，如有特殊
要求，需要在設計圖樣或者相應的技術文件中注明；
(2)壓力容器制造單位建立嚴格的保管制度，并且設專門場所，與碳鋼、低合金
鋼分開存放。
2.2.5.2 鋁和鋁合金容器
鋁和鋁合金用于壓力容器受壓元件時，應當符合以下要求：
(1)設計壓力不大于 16MPa；
(2)含鎂量大于或者等于 3％的鋁合金(如 5083、5086)，其設計溫度范圍為
-269℃～65℃；其他牌號的鋁和鋁合金，其設計溫度范圍為－269℃～200℃。
2.2.5.3 銅和銅合金容器
純銅和黃銅用于壓力容器受壓元件時，其設計溫度不高于 200℃。
2.2.5.4 鈦和鈦合金容器
鈦和鈦合金用于壓力容器受壓元件時，應當符合以下要求：
(1)鈦和鈦合金的設計溫度不高于 315℃，鈦-鋼復合板的設計溫度不高于
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350℃；
(2)用于制造壓力容器殼體的鈦和鈦合金在退火狀態下使用。
2.2.5.5 鎳和鎳合金容器
鎳和鎳合金用于壓力容器受壓元件時，應當在退火或者固溶狀態下使用。
2.2.5.6 鉭、鋯、鈮及其合金容器
鉭、鋯、鈮及其合金用于壓力容器受壓元件時，應當在退火狀態下使用。鉭和
鉭合金設計溫度不高于 250℃，鋯和鋯合金設計溫度不高于 375℃，鈮和鈮合金設計
溫度不高于 220℃。
2.2.6 焊接材料
(1)用于壓力容器受壓元件焊接的材料，應當保證焊縫金屬的拉伸性能滿足母材
標準規定的下限值，沖擊吸收能量滿足本規程表 2-1 的規定；當需要時，其他性能也
不得低于母材的相應要求；
(2)焊接材料應當滿足相應焊材標準和產品標準的要求，并且附有質量證明書和
清晰、牢固的標志；
(3)壓力容器制造、改造、修理單位應當建立并且嚴格執行焊接材料驗收、復
驗、保管、烘干、發放和回收制度。
2.3 非金屬材料技術要求
2.3.1 石墨壓力容器材料
2.3.1.1 石墨材料的一般要求
(1)用于制造壓力容器的石墨材料應當進行工藝評定(包括浸漬工藝評定和復合
物材料成型工藝評定)，工藝評定報告(CMQ)和工藝評定規程(CMS)應當由制造單
位技術負責人批準，經過監督檢驗人員確認；對于評定合格的工藝和材料，應當定
期進行驗證(每 6 個月至少一次)；
(2)用于制造壓力容器的石墨材料和粘接劑，應當與工藝評定規程中規定的材料
相一致，并且具有可追溯性；
(3)用于制造石墨材料和粘接劑的原材料，應當在工藝評定報告中記錄其來源和
等級。
2.3.1.2 石墨材料的性能要求
石墨材料的力學性能應當符合表 2-3 的要求。
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表 2-3 石墨材料力學性能要求
項 目
合成樹脂浸漬
石墨管
合成樹脂浸漬
石墨塊
合成樹脂壓型
石墨管
室溫下最低抗拉強度
26 MPa 14 MPa 10 MPa
205℃下最低抗拉強度
21 MPa 11 MPa 6 MPa
最低抗彎強度
39 MPa
—
35 MPa
最低抗壓強度
69 MPa 45 MPa 31 MPa
最高滲透系數
2.9×10-3mm 2 /s 2.9×10-3mm 2 /s 2.9×10-3mm 2 /s
2.3.1.3 粘接劑要求
粘接劑應當進行性能評定，粘接劑力學性能應當符合表 2-4 的要求。
表 2-4 粘接劑力學性能要求
項 目
粘接劑(注 2-4)材料
室溫下最低抗拉強度
10 MPa
205℃下最低抗拉強度
6 MPa
注 2-4：粘接劑指石墨填充料、合成樹脂和固化劑的混合物。
2.3.2 纖維增強塑料壓力容器材料
2.3.2.1 纖維增強材料
用于制造纖維增強塑料壓力容器的纖維增強材料應當與樹脂有良好的浸潤性，
并且滿足設計要求。制造單位應當檢測纖維最小強度，其值不得小于纖維制品標稱
性能的 90%。
2.3.2.2 樹脂基體
用于制造纖維增強塑料壓力容器的樹脂應當與設計文件的選材一致，使用前應
當復驗其熱變形溫度，其值應當高于壓力容器設計溫度 20℃以上。
2.3.2.3 粘接材料性能要求
粘接所用材料的性能不得低于被粘接元件所用材料的性能。
2.3.2.4 熱塑性塑料襯里
熱塑性塑料襯里與纖維增強塑料結構層的層間剪切強度不得小于 5MPa。
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3 設 計
3.1 設計通用要求
3.1.1 設計單位許可資質與責任
(1)設計單位及其主要負責人對壓力容器的設計質量負責；
(2)壓力容器設計單位的資質、設計類別、品種和范圍應當符合有關安全技術規
范的規定；
(3)壓力容器的設計應當符合本規程的基本安全要求，對于采用國際標準或者境
外標準設計的壓力容器，進行設計的單位應當向國家質檢總局提供設計文件符合本
規程基本安全要求的符合性申明及比照表；
(4)設計單位應當向設計委托方提供本規程 3.1.4.1 規定的設計文件。
3.1.2 設計專用章
(1)壓力容器的設計總圖上，必須加蓋設計單位設計專用印章(復印章無效)，已
加蓋竣工圖章的圖樣不得用于制造壓力容器；
(2)壓力容器設計專用章中至少包括設計單位名稱、相應資質證書編號、主要負
責人、技術負責人等內容。
3.1.3 設計條件
壓力容器的設計委托方應當以正式書面形式向設計單位提出壓力容器設計條
件。設計條件至少包含以下內容：
(1)操作參數(包括工作壓力、工作溫度范圍、液位高度、接管載荷等)；
(2)壓力容器使用地及其自然條件(包括環境溫度、抗震設防烈度、風和雪載荷
等)；
(3)介質組分與特性；
(4)預期使用年限；
(5)幾何參數和管口方位；
(6)設計需要的其他必要條件。
3.1.4 設計文件
3.1.4.1 設計文件的內容
(1)壓力容器的設計文件包括風險評估報告(需要時)、強度計算書或者應力分析
報告、設計圖樣、制造技術條件，必要時還應當包括安裝及使用維護保養說明等；
(2)裝設安全閥、爆破片等超壓泄放裝置的壓力容器，設計文件還應當包括壓力
容器安全泄放量、安全閥排量和爆破片泄放面積的計算書；利用軟件模擬計算或者
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無法計算時，設計單位應當會同設計委托單位或者使用單位，協商選用超壓泄放裝
置。
3.1.4.2 設計文件的審批
設計文件中的風險評估報告、強度計算書或者應力分析報告、設計總圖，至少
進行設計、校核、審核 3 級簽署；對于第Ⅲ類壓力容器和分析設計的壓力容器，還
應當由壓力容器設計單位技術負責人或者其授權人批準(4 級簽署)。
3.1.4.3 保存期限
設計文件的保存期限不少于壓力容器設計使用年限。
3.1.4.4 設計總圖
3.1.4.4.1 總圖主要內容
壓力容器的設計總圖上至少注明以下內容：
(1)壓力容器名稱、分類，設計、制造所依據的主要法規、產品標準；
(2)工作條件，包括工作壓力、工作溫度、介質特性(毒性和爆炸危害程度等)；
(3)設計條件，包括設計溫度、設計載荷(包含壓力在內的所有應當考慮的載
荷)、介質(組分)、腐蝕裕量、焊接接頭系數、自然條件等，對儲存液化氣體的儲罐
還應當注明裝量系數，對有應力腐蝕傾向的儲存容器還應當注明腐蝕介質的限定含
量；
(4)主要受壓元件材料牌號與材料標準；
(5)主要特性參數(如壓力容器容積、熱交換器換熱面積與程數等)；
(6)壓力容器設計使用年限(疲勞容器標明循環次數)；
(7)特殊制造要求；
(8)熱處理要求；
(9)無損檢測要求；
(10)耐壓試驗和泄漏試驗要求；
(11)預防腐蝕的要求(介質的腐蝕速率以及應力腐蝕傾向等)；
(12)安全附件及儀表的規格和訂購特殊要求(工藝系統已考慮的除外)；
(13)壓力容器銘牌的位置；
(14)包裝、運輸、現場組焊和安裝要求。
3.1.4.4.2 特殊要求
以下情況對設計總圖的特殊要求：
(1)多腔壓力容器分別注明各腔的試驗壓力，有特殊要求時注明共用元件兩側允
許的壓力差值，以及試驗步驟和試驗要求；
(2)裝有觸媒的壓力容器和裝有填料的壓力容器，注明使用過程中定期檢驗的技
術要求；
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(3)由于結構原因不能進行內部檢驗的壓力容器，注明計算厚度、使用中定期檢
驗的要求；
(4)不能進行耐壓試驗的壓力容器，注明計算厚度和制造與使用的特殊要求；
(5)有隔熱襯里的壓力容器，注明防止受壓元件超溫的技術措施；
(6)要求保溫或者保冷的壓力容器，提出保溫或者保冷措施。
3.1.5 設計方法
壓力容器的設計可以采用規則設計方法或者分析設計方法。必要時也可以采用
試驗方法、可對比的經驗設計方法或者其他設計方法，但是應當按照本規程 1.9 的規
定通過新技術評審。
壓力容器設計單位應當基于本規程 3.1.3 所述的設計條件，綜合考慮所有相關因
素、失效模式和足夠的安全裕量，以保證壓力容器具有足夠的強度、剛度、穩定性
和耐腐蝕性，同時還應當考慮支座、底座圈、支耳及其他型式支承件與壓力容器本
體的焊接(粘接)接頭的強度要求，確保壓力容器在設計使用年限內的安全。
3.1.6 風險評估
第Ⅲ類壓力容器或者用戶要求的其他壓力容器，設計單位應當出具包括主要失
效模式和風險控制等內容的風險評估報告。
3.1.7 節能要求
壓力容器的設計應當充分考慮節能降耗原則，并且符合以下要求：
(1)充分考慮壓力容器的經濟性，合理選材，合理確定結構尺寸；
(2)對熱交換器進行優化設計，提高換熱效率，滿足能效要求。
3.1.8 載荷
設計時應當考慮本條以下第(1)、(2)項要求的載荷，需要時還應當考慮以下第
(3)項至第(10)項要求的載荷：
(1)內壓、外壓或者最大壓差；
(2)液柱靜壓力，當液柱靜壓力小于設計壓力的 5%時，可忽略不計；
(3)壓力容器的自重，以及正常工作條件下或者耐壓試驗狀態下內裝介質、觸媒、
填料等的重力載荷；
(4)附屬設備及隔熱材料、襯里、管道、扶梯、平臺等的重力載荷；
(5)風載荷、地震載荷、雪載荷；
(6)支座、底座圈、支耳及其他型式支承件的反作用力；
(7)連接管道和其他部件的作用力；
(8)溫度梯度或者熱膨脹量不同引起的作用力；
(9)沖擊載荷，包括壓力急劇波動引起的沖擊載荷、流體沖擊引起的反力等；
(10)運輸或者吊裝時的作用力。
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3.1.9 壓力
3.1.9.1 設計壓力和計算壓力
(1)設計壓力，是指設定的壓力容器頂部的最高壓力，與相應的設計溫度一起作
為設計載荷條件，其值不低于工作壓力；
(2)計算壓力，是指在相應設計溫度下，用以確定元件厚度的壓力，并且應當考
慮液柱靜壓力等附加載荷。
3.1.9.2 超壓泄放裝置動作壓力
(1)裝有超壓泄放裝置的壓力容器，超壓泄放裝置的動作壓力不得高于壓力容器
的設計壓力；
(2)設計圖樣中注明最高允許工作壓力的壓力容器，超壓泄放裝置的動作壓力不
得高于該壓力容器的最高允許工作壓力。
3.1.9.3 常溫儲存液化氣體壓力容器的設計壓力
常溫儲存液化氣體壓力容器的設計壓力，應當以規定溫度下的工作壓力為基礎
確定：
(1)常溫儲存液化氣體壓力容器規定溫度下的工作壓力按照表 3-1 確定；
表 3-1 常溫儲存液化氣體壓力容器規定溫度下的工作壓力
液化氣體
臨界溫度
規定溫度下的工作壓力
無保冷設施
有保冷設施
無試驗
實測溫度
有試驗實測最高工作溫度
并且能保證低于臨界溫度
≥50℃ 50℃飽和蒸氣壓力
可能達到的最高工作溫度下的飽和蒸氣壓力
＜50℃
在設計所規定的最大充裝量下為
50℃的氣體壓力
試驗實測最高工作溫度下的
飽和蒸氣壓力
(2)常溫儲存混合液化石油氣壓力容器規定溫度下的工作壓力，按照不低于
50℃時混合液化石油氣組分的實際飽和蒸氣壓來確定，設計單位在設計圖樣上注明
限定的組分和對應的壓力；若無實際組分數據或者不做組分分析，其規定溫度下的
工作壓力不得低于表 3-2 的規定。
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表 3-2 常溫儲存混合液化石油氣壓力容器規定溫度下的工作壓力
混合液化石油氣
50℃飽和蒸氣壓力(MPa)
規定溫度下的工作壓力(MPa)
無保冷設施
有保冷設施
小于或者等于異丁烷
50℃飽和蒸氣壓力
等于 50℃異丁烷的
飽和蒸氣壓力
可能達到的最高工作溫度下
異丁烷的飽和蒸氣壓力
大于異丁烷 50℃飽和蒸氣壓
力、小于或者等于丙烷
50℃飽和蒸氣壓力
等于 50℃丙烷的
飽和蒸氣壓力
可能達到的最高工作溫度下
丙烷的飽和蒸氣壓力
大于丙烷
50℃飽和蒸氣壓力
等于 50℃丙烯的
飽和蒸氣壓力
可能達到的最高工作溫度下
丙烯的飽和蒸氣壓力
3.1.10 溫度
(1)設計溫度，是指壓力容器在正常工作條件下，設定的元件溫度(沿元件截面
的溫度平均值)，設計溫度與設計壓力一起作為設計載荷條件；
(2)常溫儲存壓力容器，當正常工作條件下大氣環境溫度對壓力容器殼體金屬溫
度有影響時，其最低設計金屬溫度不得高于歷年來月平均最低氣溫(當月各天的最低
氣溫值相加后除以當月的天數)的最低值。
3.1.11 腐蝕裕量
有均勻腐蝕的壓力容器，腐蝕裕量根據預期的壓力容器使用年限和介質對材料
的腐蝕速率確定，同時還應當考慮介質流動對受壓元件的沖蝕、磨損等影響。
3.1.12 最小厚度
壓力容器最小厚度的確定應當考慮制造、運輸、安裝等因素的影響。
3.1.13 裝量系數
儲存液化氣體的壓力容器應當規定設計儲存量，裝量系數不得大于 0.95。
3.1.14 檢查孔
(1)壓力容器應當根據需要設置人孔、手孔等檢查孔，檢查孔的開設位置、數量
和尺寸等應當滿足進行內部檢驗的需要；
(2)需要但是無法開設檢查孔的壓力容器，設計單位應當提出具體技術措施，例
如增加制造時的檢測項目或者比例，并且對設備使用中定期檢驗的重點檢驗項目、
方法提出要求。
3.1.15 不允許拆卸的隔熱層
有隔熱層的壓力容器，如果設計時規定隔熱層不允許拆卸，則應當在設計文件
中提出壓力容器定期檢驗的項目、方法；必要時，設計圖樣上應當提出制造時對所
有焊接接頭進行全部無損檢測等特殊要求。
3.1.16 無損檢測
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無損檢測的方法、比例、技術要求等由設計者在設計文件中予以規定。
3.1.17 耐壓試驗
壓力容器制成后，應當進行耐壓試驗。耐壓試驗分為液壓試驗、氣壓試驗以及
氣液組合壓力試驗三種。耐壓試驗的種類、壓力、介質、溫度等由設計者在設計文
件中予以規定。
3.1.18 泄漏試驗
耐壓試驗合格后，對于盛裝毒性危害程度為極度、高度危害介質或者設計上不
允許有微量泄漏的壓力容器，應當進行泄漏試驗。泄漏試驗根據試驗介質的不同，
分為氣密性試驗以及氨檢漏試驗、鹵素檢漏試驗和氦檢漏試驗等。泄漏試驗的種
類、壓力、技術要求等由設計者在設計文件中予以規定。
設計圖樣要求做氣壓試驗的壓力容器，是否需要再做泄漏試驗，應當在設計圖
樣上規定。
鑄造壓力容器盛裝氣態介質時，應當在設計圖樣上提出氣密性試驗的要求。
帶有安全閥、爆破片等超壓泄放裝置的壓力容器，如果設計時提出氣密性試驗
要求，則設計者應當給出該壓力容器的最高允許工作壓力。
3.2 金屬壓力容器設計要求
3.2.1 安全系數及許用應力
3.2.1.1 安全系數
確定壓力容器金屬材料(板、鍛件、管和螺栓)許用應力(或者設計應力強度)的
最小安全系數，見表 3-3、表 3-4 和表 3-5 的規定。
表 3-3 規則設計方法的安全系數
材 料
(板、鍛件、管)
安 全 系 數
室溫下的
抗拉強度
Rm
設計溫度下的
屈服強度
t
ReL
(
t
R 2.0p
)
(注 3-1)
設計溫度下持
久強度極限
平均值
t
RD
(注 3-2)
設計溫度下蠕變
極限平均值(每
1000h 蠕變率為
0.01%)
t
Rn
碳素鋼和低合金鋼 nb≥2.7
ns≥1.5
nd≥1.5
nn ≥1.0
高合金鋼
nb≥2.7
ns≥1.5
nd≥1.5
nn ≥1.0
鈦及鈦合金
nb≥2.7
ns≥1.5
nd≥1.5
nn ≥1.0
鎳及鎳合金
nb≥2.7
ns≥1.5
nd≥1.5
nn ≥1.0
鋁及鋁合金
nb≥3.0
ns≥1.5
— —
銅及銅合金
nb≥3.0
ns≥1.5
— —
鋯及鋯合金
nb≥3.0
ns≥1.5
— —
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表 3-4 分析設計方法的安全系數
材 料
(板、鍛件、管)
安 全 系 數
室溫下的
抗拉強度
Rm
(注 3-3)
設計溫度下的
屈服強度
t
ReL
(
t
R 2.0p
)
(注 3-1)
設計溫度下持
久強度極限
平均值
t
RD
(注 3-2)
設計溫度下蠕
變極限平均值
(每 1000h 蠕
變率為
0.01%)
t
Rn
碳素鋼和低合金鋼
nb≥2.4
ns≥1.5
nd≥1.5
nn ≥1.0
高合金鋼
nb≥2.4
ns≥1.5
nd≥1.5
nn ≥1.0
表 3-5 螺柱(螺栓)的安全系數
材 料
螺柱(螺栓)
直徑
(mm)
熱處理狀態
安全系數
設計溫度下
的屈服強度
t
ReL
(
t
R 2.0p
)
設計溫度下持久
強度極限平均值
t
RD
(注 3-2)
碳素鋼
≤M22
熱軋、正火
2.7
1.5
M24～M48
2.5
低合金鋼與
馬氏體高合金鋼
≤M22
調質
3.5
M24～M48
3.0
≥M52
2.7
奧氏體高合金鋼
≤M22
固溶
1.6
M24～M48
1.5
注 3-1：對奧氏體不銹鋼鋼板，如果產品標準允許采用并且相應材料標準給出了
t
p
1.0
R
，則可
以選用該值計算其許用應力。
注 3-2：此安全系數為 1.0×105 h 的持久強度極限值。
注 3-3：對分析設計方法，如果相應材料標準給出了設計溫度下的抗拉強度
t
Rm
，則可以選用
該值計算其許用應力。
灰鑄鐵室溫下抗拉強度安全系數不小于 10.0，球墨鑄鐵室溫下抗拉強度安全系
數不小于 8.0。
鑄鋼室溫下抗拉強度安全系數不小于 4.0。
設計所取安全系數低于本規程規定時，應當按照本規程 1.9 的規定通過新技術評
審。
3.2.1.2 許用應力
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板、鍛件、管的許用應力取室溫下的抗拉強度 Rm 、設計溫度下的屈服強度
t
ReL
(
t
R 2.0p
)、設計溫度下持久強度極限平均值
t
RD
、設計溫度下蠕變極限平均值(每
1000h 蠕變率為 0.01%)
t
Rn
除以相應安全系數后的最小值。(注 3-4)
注 3-4：對奧氏體高合金鋼制受壓元件，當設計溫度低于蠕變范圍并且允許有微量的永久變
形時，可以適當提高許用應力至
t
p
0.2
0.9R
，但不得超過
p0.2
1.5
R
(此規定不適用于法蘭或者其他有微
量永久變形就產生泄漏或者故障的場合)；對采用應變強化技術的奧氏體不銹鋼深冷容器殼
體，其許用應力可以基于設計溫度下的抗拉強度
t
Rm
和設計溫度下的屈服強度
t
ReL
(
t
p
0.2
R
)確定；對
非焊接瓶式容器瓶體，其許用應力可以基于產品經過改善材料性能熱處理后的強度保證值確定。
螺栓的許用應力取設計溫度下的屈服強度
t
ReL
(
t
R 2.0p
)、設計溫度下持久強度極限
平均值
t
RD
除以相應安全系數后的最小值。
3.2.2 焊接接頭
3.2.2.1 殼體接頭設計
用焊接方法制造的壓力容器的 A、B 類對接接頭(壓力容器 A、B 類對接接頭的
劃分按照 GB 150 的規定)，應當采用全截面焊透形式。
3.2.2.2 接管與殼體之間的焊接接頭設計
壓力容器的接管(凸緣)與殼體之間的焊接接頭設計以及夾套壓力容器的焊接接
頭設計，有下列情況之一的，應當采用全焊透結構：
(1)介質為易爆或者毒性危害程度為極度危害和高度危害的壓力容器；
(2)要求氣壓試驗或者氣液組合壓力試驗的壓力容器；
(3)第Ⅲ類壓力容器；
(4)低溫壓力容器；
(5)進行疲勞分析的壓力容器；
(6)直接受火焰加熱的壓力容器；
(7)設計者認為有必要的。
3.2.3 焊接接頭系數
(1)用焊接方法制造的壓力容器，應當根據焊接接頭形式及無損檢測比例，按照
產品標準選取焊接接頭系數；
(2)除簡單壓力容器外，不允許降低焊接接頭系數而免除壓力容器產品的無損檢
測。
3.2.4 試件(板)與試樣
設計者應當在設計文件中提出焊接試件、耐腐蝕性能試件的制作要求，并且規
定試樣的種類、數量、截取與制備方式、檢驗與試驗方法、合格指標、不合格復驗
要求等。
3.2.4.1 制備產品焊接試件的壓力容器
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(1)碳鋼、低合金鋼制低溫壓力容器；
(2)材料標準抗拉強度下限值大于 540MPa 的低合金鋼制壓力容器；
(3)盛裝毒性危害程度為極度或者高度危害介質的壓力容器；
(4)應用應變強化技術的壓力容器(對容積小于或者等于 5m3 連續批量生產的，
在相同設計、相同材料爐批號的情況下，最多 30 臺壓力容器選擇一臺制作產品焊接
試件)；
(5)設計者認為有必要或者相應產品標準要求制備產品焊接試件的壓力容器。
3.2.4.2 制備耐腐蝕性能試件的條件
(1)要求做耐腐蝕性能檢驗的壓力容器或者受壓元件，應當制作耐腐蝕性能試
件；
(2)要求做晶間腐蝕敏感性檢驗的不銹鋼與鎳合金制壓力容器，其試件及試樣應
當符合 GB/T 21433—2008《不銹鋼壓力容器晶間腐蝕敏感性檢驗》或者相應產品標
準的規定。
3.2.5 壓力容器用管法蘭
(1)鋼制壓力容器管法蘭、墊片、緊固件的設計應當參照 HG/T 20592～HG/T
20635—2009《鋼制管法蘭、墊片、緊固件》系列標準的規定；
(2)盛裝液化石油氣、毒性危害程度為極度和高度危害介質以及強滲透性中度危
害介質的壓力容器，其管法蘭應當按照 HG/T 20592～HG/T 20635 系列標準的規定，
并且選用帶頸對焊法蘭、帶加強環的金屬纏繞墊片和專用級高強度螺柱組合；無法
采用此類管法蘭密封組合的，應當由設計者根據介質、壓力與溫度特性確定法蘭連
接結構。
3.2.6 泄漏信號指示孔
壓力容器上的開孔補強圈以及周邊連續焊的起加強作用的墊板至少設置一個泄
漏信號指示孔，多層筒節包扎壓力容器每片層板、多層整體包扎壓力容器每層板筒
節、套合壓力容器每單層圓筒(內筒除外)的兩端均至少設置一個泄漏信號指示孔。
3.2.7 特殊耐腐蝕要求
有特殊耐腐蝕要求的壓力容器或者受壓元件，例如存在晶間腐蝕、應力腐蝕、
點腐蝕、縫隙腐蝕等腐蝕介質環境時，應當在設計文件中提出相應的耐腐蝕措施、
試驗方法以及其他技術要求。
3.2.8 塑料襯里設計
(1)壓力容器結構設計應當考慮金屬基體與塑料襯里的變形協調，并且滿足塑料
襯里工藝的要求；
(2)壓力容器本體上應當設置泄漏信號指示孔。
3.2.9 水質
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管殼式余熱鍋爐、蒸汽發生器等的水質應當符合 GB/T 1576—2008《工業鍋爐水
質》或者 GB/T 12145—2008《火力發電機組及蒸汽動力設備水汽質量》的規定。
3.2.10 無損檢測
3.2.10.1 無損檢測方法
(1)壓力容器的無損檢測，包括射線、超聲、磁粉、滲透和渦流檢測等，應當采
用 NB/T 47013 規定的方法；
(2)采用未列入 NB/T 47013 或者超出其適用范圍的無損檢測方法時，應當按照
本規程 1.9 的規定通過新工藝評審。
3.2.10.2 壓力容器焊接接頭無損檢測
3.2.10.2.1 無損檢測方法的選擇
(1)壓力容器的對接接頭應當采用射線檢測(包括膠片感光或者數字成像)、超聲
檢測[包括衍射時差法超聲檢測(TOFD)、可記錄的脈沖反射法超聲檢測和不可記錄
的脈沖反射法超聲檢測]；當采用不可記錄的脈沖反射法超聲檢測時，應當采用射線
檢測或者衍射時差法超聲檢測進行附加局部檢測；當大型壓力容器的對接接頭采用γ
射線全景曝光射線檢測時，還應當另外采用 X 射線檢測或者衍射時差法超聲檢測進
行 50%的附加局部檢測，如果發現超標缺陷，則應當進行 100%的 X 射線檢測或者衍
射時差法超聲檢測復查；
(2)有色金屬制壓力容器對接接頭應當優先采用 X 射線檢測；
(3)焊接接頭的表面裂紋應當優先采用表面無損檢測；
(4)鐵磁性材料制壓力容器焊接接頭的表面檢測應當優先采用磁粉檢測。
3.2.10.2.2 無損檢測比例
3.2.10.2.2.1 基本比例要求
壓力容器對接接頭的無損檢測比例分為全部(100%)和局部(大于或者等于 20%)
兩種。碳鋼和低合金鋼制低溫壓力容器，局部無損檢測的比例應當大于或者等于
50%。
3.2.10.2.2.2 全部射線檢測或者超聲檢測
符合下列情況之一的壓力容器殼體 A、B 類對接接頭，采用本規程 3.2.10.2.1 第
(1)項的方法進行全部無損檢測：
(1)盛裝毒性危害程度為極度、高度危害介質的壓力容器；
(2)設計壓力大于或者等于 1.6MPa 的第Ⅲ類壓力容器；
(3)按照分析設計標準制造的壓力容器；
(4)采用氣壓試驗或者氣液組合壓力試驗的壓力容器；
(5)焊接接頭系數取 1.0 的壓力容器或者使用后需要但是無法進行內部檢驗的壓
力容器；
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(6)標準抗拉強度下限值大于 540MPa 的低合金鋼制壓力容器；
(7)設計者認為有必要進行全部無損檢測的焊接接頭。
3.2.10.2.2.3 局部射線檢測或者超聲檢測
不要求進行全部無損檢測的壓力容器，其每條 A、B 類對接接頭應當采用本規
程 3.2.10.2.1 第(1)項的方法進行局部無損檢測。
3.2.10.2.2.4 表面無損檢測
凡符合下列條件之一的焊接接頭，需要對其表面進行磁粉或者滲透檢測：
(1)盛裝毒性危害程度為極度、高度危害介質的壓力容器的焊接接頭；
(2)采用氣壓或者氣液組合耐壓試驗壓力容器的焊接接頭；
(3)設計溫度低于-40℃的低合金鋼制低溫壓力容器的焊接接頭；
(4)標準抗拉強度下限值大于 540MPa 的低合金鋼、鐵素體型不銹鋼、奧氏體-
鐵素體型不銹鋼制壓力容器的焊接接頭；其中標準抗拉強度下限值大于 540MPa 的
低合金鋼制壓力容器，在耐壓試驗后，還應當對焊接接頭進行表面無損檢測；
(5)焊接接頭厚度大于 20 mm 的奧氏體不銹鋼制壓力容器的焊接接頭；
(6)鉻鉬(Cr-Mo)低合金鋼制壓力容器的焊接接頭；
(7)堆焊表面、復合鋼板的覆層焊接接頭、異種鋼焊接接頭、具有再熱裂紋傾向
或者延遲裂紋傾向的焊接接頭；其中具有再熱裂紋傾向的材料應當在熱處理后增加
一次無損檢測；
(8)先拼板后成形凸形封頭的所有拼接接頭；
(9)設計者認為有必要進行表面無損檢測的焊接接頭。
3.2.10.2.3 無損檢測的技術要求
3.2.10.2.3.1 射線檢測
射線檢測應當按照 NB/T 47013 的規定執行，質量要求和合格級別如下：
(1)進行全部無損檢測的對接接頭，射線檢測技術等級不低于 AB 級，合格級別
不低于Ⅱ級；
(2)進行局部無損檢測的對接接頭，射線檢測技術等級不低于 AB 級，合格級別
不低于Ⅲ級。
3.2.10.2.3.2 超聲檢測
超聲檢測應當按照 NB/T 47013 的規定執行，質量要求和合格級別如下：
(1)進行全部無損檢測的對接接頭，脈沖反射法超聲檢測技術等級不低于 B 級，
合格級別為Ⅰ級；
(2)進行局部無損檢測的對接接頭，脈沖反射法超聲檢測技術等級不低于 B 級，
合格級別不低于Ⅱ級；
(3)角接接頭、T 形接頭，脈沖反射法超聲檢測技術等級不低于 B 級，合格級別
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為Ⅰ級；
(4)采用衍射時差法超聲檢測的焊接接頭，合格級別不低于Ⅱ級。
3.2.10.2.3.3 組合檢測
當采用射線、超聲等方法進行組合檢測時，質量要求和合格級別按照各自執行
的標準確定，并且均應當合格。
3.2.10.2.3.4 表面無損檢測
壓力容器所有焊接接頭的表面無損檢測均應當按照 NB/T 47013 的規定執行，合
格級別如下：
(1)鋼制壓力容器進行磁粉或者滲透檢測，合格級別為Ⅰ級；
(2)有色金屬制壓力容器進行滲透檢測，合格級別為Ⅰ級。
3.2.10.2.4 接管焊接接頭的無損檢測要求
(1)公稱直徑大于或者等于 250mm 的壓力容器接管焊接接頭的無損檢測方法、
檢測比例和合格級別與壓力容器殼體焊接接頭要求相同；
(2)公稱直徑小于 250mm 的壓力容器接管焊接接頭的無損檢測方法、檢測比例
和合格級別由設計者或者產品標準規定。
3.2.10.3 原材料和零部件無損檢測
原材料和零部件的無損檢測方法、檢測比例和合格級別由設計者按照本規程及
相應產品標準規定。
3.2.11 焊后熱處理
(1)因焊接殘余應力影響使用安全時，應當對壓力容器及其受壓元件進行焊后
(消除應力)熱處理；
(2)盛裝毒性危害程度為極度危害介質的碳鋼和低合金鋼制壓力容器及其受壓元
件應當進行焊后熱處理。
采用其他方法消除殘余應力取代焊后熱處理的，應當按照本規程 1.9 的規定通過
新工藝評審。
奧氏體不銹鋼和有色金屬制壓力容器焊接后一般不要求做焊后熱處理，如有特
殊要求需要進行熱處理時，應當在設計圖樣上注明。
3.2.12 耐壓試驗
3.2.12.1 耐壓試驗壓力
耐壓試驗的最低試驗壓力按照公式(3-1)計算。
[
]
T [ ]
t
p p
σ
η
σ
=
(3-1)
式中：
pT ——耐壓試驗壓力，MPa；
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η —— 耐壓試驗壓力系數，按照表 3-6 選用；
p—— 壓力容器的設計壓力或者壓力容器銘牌上規定的最高允許工作壓力(對在
用壓力容器為檢驗確定的允許使用壓力或者監控使用壓力)，MPa；
[σ ]——試驗溫度下材料的許用應力(或者設計應力強度)，MPa；
[ ]
σ t ——設計溫度下材料的許用應力(或者設計應力強度)，MPa。
壓力容器各主要受壓元件，如筒體、封頭、接管、設備法蘭(或者人手孔法蘭)
及其緊固件等所用材料不同時，計算耐壓試驗壓力應當取各元件材料[σ ]／[ ]
σ t 比值
中最小者；[ ]
σ t 不得低于材料受抗拉強度和屈服強度控制的許用應力最小值。
表 3-6 耐壓試驗的壓力系數
壓力容器的材料
壓力系數η
液(水)壓
氣壓、氣液組合
鋼和有色金屬
1.25 1.10
鑄鐵
2.00 —
3.2.12.2 耐壓試驗溫度
耐壓試驗時，試驗溫度(壓力容器器壁金屬溫度)應當比壓力容器器壁金屬無延
性轉變溫度至少高 30℃，或者按照產品標準的規定執行，如果由于板厚等因素造成
材料無延性轉變溫度升高，則需要相應提高試驗溫度。
3.2.12.3 耐壓試驗介質
(1)凡在試驗時，不會導致發生危險的液體，在低于其沸點的溫度下，都可用作
液壓試驗介質；當采用可燃性液體進行液壓試驗時，試驗溫度應當低于可燃性液體
的閃點；
(2)由于結構或者支承原因，不能向壓力容器內充灌液體，以及運行條件不允許
殘留試驗液體的壓力容器，可采用氣壓試驗；試驗所用氣體應當為干燥潔凈的空
氣、氮氣或者其他惰性氣體；
(3)因承重等原因無法注滿液體的壓力容器，可根據承重能力先注入部分液體，
然后注入氣體，進行氣液組合壓力試驗；試驗用液體、氣體應當分別符合本條第(1)
項和第(2)項有關要求。
3.2.13 泄漏試驗
3.2.13.1 氣密性試驗
氣密性試驗所用氣體應當符合本規程 3.2.12.3 第(2)項的規定，氣密性試驗壓力
為壓力容器的設計壓力。
3.2.13.2 氨檢漏試驗
可采用氨-空氣法、氨-氮氣法、100%氨氣法等氨檢漏方法。氨的濃度、試驗壓
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力、保壓時間等由設計者在設計文件中予以規定。
3.2.13.3 鹵素檢漏試驗
鹵素檢漏試驗時，壓力容器內的真空度要求、采用的鹵素氣體種類、試驗壓
力、保壓時間以及試驗操作程序等由設計者在設計文件中規定。
3.2.13.4 氦檢漏試驗
氦檢漏試驗時，壓力容器內的真空度要求、氦氣的濃度、試驗壓力、保壓時間
以及試驗操作程序等由設計者在設計文件中規定。
3.2.14 超高壓容器設計專項要求
3.2.14.1 設計方法
(1)超高壓容器應當采用爆破壓力法或者彈塑性分析法進行靜強度設計；采用彈
塑性分析法時，載荷放大系數應當大于或者等于 2.0；
(2)超高壓容器應當進行疲勞分析。
3.2.14.2 安全系數
3.2.14.2.1 爆破壓力法的安全系數
超高壓容器的爆破安全系數，當按照材料的拉伸試驗數據計算爆破壓力時，應
當取大于或者等于 2.2，對于超高壓水晶釜應當取大于或者等于 2.4；當按照材料扭
轉試驗數據計算爆破壓力時，應當取大于或者等于 2.2。
3.2.14.2.2 疲勞分析的安全系數
疲勞分析時，交變應力幅和循環次數的安全系數分別取 2 和 15。
3.2.14.2.3 螺柱(螺栓)的安全系數
設計溫度下屈服強度安全系數不小于 1.8。
3.2.14.3 最高壁面溫度
在預計的最高溫度點設置可永久記錄的測溫裝置，并且規定測溫孔的位置與尺
寸，控制超高壓容器的最高壁面溫度不得高于鋼材允許的使用溫度。
3.2.14.4 無損檢測
超高壓容器的無損檢測方法包括超聲、磁粉、滲透和渦流檢測等。設計者應當
按照本規程及相應產品標準的要求在設計文件中規定無損檢測方法、檢測比例、實
施時機和技術要求。
3.2.14.5 自增強處理
自增強處理應當采用液壓增壓法，并且采用合適的方法控制筒體內壁面的殘余
環向應變，其值不得超過 2%。
3.2.14.6 耐壓試驗壓力
超高壓容器的耐壓試驗一般采用液壓試驗，最低試驗壓力( pT )按照公式(3-2)
計算。
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t
20p
p0.2
T 121
.
R
R
p.p
=
(3-2)
式中：
p ——超高壓容器的設計壓力(對于在用超高壓容器可取工作壓力)，MPa；
R 2.0p ——試驗溫度下材料的屈服強度，MPa；
t
p
0.2
R
——設計溫度下材料的屈服強度，MPa。
3.2.15 簡單壓力容器設計專項要求
3.2.15.1 設計總圖
簡單壓力容器的設計總圖除滿足本規程 3.1.4.4 的要求外，還應當包括以下內
容：
(1)焊接方法和要求；
(2)采用試驗方法設計時的爆破試驗要求。
3.2.15.2 設計方法
簡單壓力容器主要受壓元件的壁厚應當采用試驗方法或者計算方法確定。
3.2.15.2.1 試驗方法
按照試驗方法設計的簡單壓力容器，在室溫下的爆破壓力不得小于 4 倍的設計壓
力，并且周向永久變形率不得超過 1%。
3.2.15.2.2 計算方法
用計算方法確定主要受壓元件壁厚時，應當滿足以下要求：
(1)總體薄膜應力小于或者等于 0.6 R 2.0p ，或者為 0.3 Rm ；
(2)如果壓力容器的筒體帶有手工焊的縱向焊接接頭，筒體計算厚度增加 15%。
3.2.15.3 最小壁厚
殼體成形后的實際壁厚，奧氏體不銹鋼制簡單壓力容器不得小于 1mm，碳素鋼
制簡單壓力容器不得小于 2mm。
3.2.15.4 無損檢測抽查
按照計算方法設計的簡單壓力容器，其對接接頭應當按照 NB/T 47013 進行射線
檢測抽查，技術等級不低于 AB 級，合格級別不低于Ⅲ級。抽查原則如下：
(1)對接焊接接頭采用自動焊或者機動焊時，調整焊接工藝后，應當對首臺產品
進行射線檢測；
(2)制造過程中，每批產品(注 3-5)至少抽 1 臺進行射線檢測，日產量不足 1 批
時，也必須抽 1 臺進行射線檢測；
(3)對接焊接接頭采用手工焊接，在每個焊接操作人員(以下簡稱焊工)每天焊接
的產品中，至少抽 1 臺產品進行射線檢測；
(4)射線檢測位置優先選擇包括交叉焊縫的縱焊縫，每臺產品的射線檢測長度不
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得小于 200mm。
注 3-5：簡單壓力容器組批原則見本規程 4.2.9.2 的規定。
3.2.15.5 耐壓試驗
(1)最低試驗壓力為 1.5 倍簡單壓力容器的設計壓力；
(2)耐壓試驗時，簡單壓力容器壁溫和試驗用介質溫度不得引起容器的脆性斷
裂，試驗用介質的溫度一般不低于 5℃。
3.2.16 快開門式壓力容器設計專項要求
快開門式壓力容器，是指進出容器通道的端蓋或者封頭與主體間帶有相互嵌套
的快速密封鎖緊裝置的壓力容器，但是用螺栓(例如活節螺栓)連接的不屬于快開門
式壓力容器?？扉_門式壓力容器的設計應當考慮疲勞載荷的影響。
設計快開門式壓力容器時，設計者應當設置安全聯鎖裝置，并且對其使用環
境、校驗周期、校驗方法等使用技術要求作出規定。
安全聯鎖裝置應當滿足以下要求：
(1)當快開門達到預定關閉部位，方能升壓運行；
(2)當壓力容器的內部壓力完全釋放，方能打開快開門。
3.3 非金屬壓力容器設計要求
3.3.1 石墨壓力容器
3.3.1.1 設計范圍
石墨壓力容器的設計范圍限定如下：
(1)最大設計外壓，2.4MPa；
(2)最大設計內壓，2.4MPa；
(3)最低設計溫度，-70℃；
(4)最高設計溫度，205℃。
3.3.1.2 安全系數和許用應力
用于設計的許用應力值為石墨材料工藝評定報告(CMQ)中指定設計溫度下抗拉
或者壓縮試驗平均值的 80%除以安全系數 6.0(毒性危害程度為極度或者高度危害介
質時，安全系數選 7.0)。
3.3.1.3 耐腐蝕性
所選擇的石墨材料應當保證工作條件下的耐腐蝕性。
3.3.1.4 耐壓試驗
耐壓試驗壓力不得低于 1.5 倍的設計壓力，盛裝毒性危害程度為極度或者高度危
害介質的壓力容器，其試驗壓力不得低于 1.75 倍的設計壓力。
耐壓試驗介質一般采用清潔的水。
3.3.1.5 泄漏試驗
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盛裝毒性危害程度為極度或者高度危害介質的壓力容器，應當在不低于設計壓
力的試驗壓力下，進行所有接頭和連接處的泄漏試驗，試驗方法由設計者規定。
3.3.1.6 粘接試件
盛裝毒性危害程度為極度或者高度危害介質的壓力容器，設計者應當在設計文
件中提出粘接試件的制作要求，并且規定試樣的數量、制備方式、檢驗與試驗方
法、合格指標、不合格復驗要求等。
3.3.2 纖維增強塑料壓力容器
3.3.2.1 通用要求
(1)纖維增強塑料壓力容器不可用于盛裝毒性危害程度為極度或者高度危害介質
和液化氣體；
(2)纖維增強塑料壓力容器的設計除按照本規程 3.1.5 要求外，還應當將纖維增
強材料的鋪層設計與強度、剛度計算同步進行；
(3)纖維增強塑料壓力容器的器壁由內襯層、結構層和外保護層組成；在內壓強
度計算時，只考慮結構層的承壓強度；在計算外壓失穩、自重載荷時，按照壓力容
器總厚度進行計算；
(4)應當考慮復合材料的各向異性以及由于材料老化引起的材料性能衰減；
(5)纖維增強塑料壓力容器的設計溫度取介質的工作溫度，并且不得低于
-54℃。
3.3.2.2 設計類型
纖維增強塑料壓力容器的設計分為以下三種類型，設計者應當根據設計參數、
設計方法、制造工藝等確定設計類型并且在設計文件(設計總圖)中注明：
(1)Ⅰ型容器，采用手糊、噴射成型工藝制造時其設計壓力不得大于 1MPa，采
用纏繞成型工藝制造不進行極孔包絡時設計壓力不得大于 10MPa，采用纏繞成型工
藝制造并且進行極孔包絡時設計壓力不得大于 20MPa；工作溫度不超過 65℃時取設
計溫度為 65℃，工作溫度超過 65℃時設計溫度不得超過 120℃，并且所用樹脂的熱
變形溫度應當高于設計溫度 20℃以上；
(2)Ⅱ型容器，筒體必須采用纏繞成型工藝，封頭可采用手糊、噴射或者纏繞成
型；采用規則設計法時，工作壓力與內徑乘積不得大于 2.4MPa·m，最大設計壓力不
得大于 1.6MPa，最大的設計內徑不得大于 4.8m；采用分析設計法時或者采用規則設
計法與分析設計法結合設計時，設計壓力不得大于 0.6MPa，內徑不得大于 4m；設
計溫度不得超過 120℃，并且所用樹脂的熱變形溫度應當高于設計溫度 20℃以上；
(3)Ⅲ型容器，必須采用纏繞成型工藝并且進行極孔包絡制造，其設計壓力不得
大于 100MPa 并且不得低于 20MPa；設計溫度不得超過 85℃，并且所用樹脂的熱變
形溫度應當高于設計溫度 20℃以上。
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3.3.2.3 設計方法及安全系數
(1)Ⅰ型容器，應當制作原型容器，對原型容器進行 10 萬次的壓力疲勞試驗，
壓力波動范圍從常壓至設計壓力，疲勞試驗完成后，進行壓力試驗，試驗壓力不得
小于 6 倍設計壓力，容器在試驗過程中不得滲漏、破裂；
(2)Ⅱ型容器，采用規則設計法或者規則設計法與分析設計法相結合的設計方
法，并且用聲發射檢測方法驗收時，Ⅱ型容器設計安全系數需要考慮載荷條件、成
型工藝、使用環境、溫度、預期使用年限、材料離散等因素，無法進行聲發射檢測
時應當提高安全系數；設計許用應變不得大于 0.1%，外壓安全系數不得小于 5.0；
Ⅱ型容器的具體安全系數由相應的產品標準規定；
(3)Ⅲ型容器，應當制作原型容器，根據設計條件決定是否進行疲勞試驗，疲勞
試驗完成后，進行壓力試驗，采用碳纖維增強塑料制造時試驗壓力不低于設計壓力
的 2.25倍，采用玻璃纖維增強塑料制造時試驗壓力不低于設計壓力的 3.5倍，容器在
試驗過程中不得滲漏、鼓包、明顯變形、破裂。
3.3.2.4 鋪層設計
纖維增強塑料壓力容器的鋪層設計至少包括以下內容：
(1)纖維及其制品類型；
(2)樹脂體系及配比；
(3)鋪層的次序、方向和層數；
(4)成型工藝(含固化工藝)；
(5)樹脂含量(重量比)。
3.3.2.5 粘接設計
粘接設計應當保證粘接接頭許用承載力不低于接頭處環向、軸向和剪切載荷。
3.3.2.6 耐壓試驗
耐壓試驗一般采用液壓試驗，試驗介質應當為清潔水或者其他合適液體；對于
不適合液壓試驗的壓力容器，可采用氣壓試驗。
試驗內壓不得低于 1.1 倍設計內壓，試驗外壓不得低于 1 倍設計外壓。
Ⅱ型容器，耐壓試驗時應當進行聲發射檢測。當無法進行聲發射檢測時，試驗
內壓不得低于 1.25 倍設計內壓，試驗外壓不得低于 1.1 倍設計外壓但不得大于
0.1MPa。
3.3.3 非金屬壓力容器中的金屬受壓元件的設計
非金屬壓力容器中的金屬受壓元件的設計應當符合本規程中關于金屬壓力容器
的相應規定。
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4 制 造
4.1 制造通用要求
4.1.1 制造單位
(1)壓力容器制造(含現場制造、現場組焊、現場粘接，注 4-1)單位應當取得特
種設備制造許可證，按照批準的范圍進行制造，依據有關法規、安全技術規范的要
求建立壓力容器質量保證體系并且有效運行，制造單位及其主要負責人對壓力容器
的制造質量負責；
(2)制造單位應當嚴格執行有關法規、安全技術規范及技術標準，按照設計文件
的技術要求制造壓力容器。
注 4-1：固定式壓力容器的現場制造、現場組焊、現場粘接，分別指無法運輸的大型壓力容
器(含球罐)在使用現場進行的制造、分段出廠在使用現場進行的壓力容器組焊、在使用現場進
行的非金屬壓力容器的粘接。
4.1.2 型式試驗
簡單壓力容器、蓄能器應當經過國家質檢總局核準的檢驗機構進行型式試驗，
型式試驗的項目、要求及結果應當滿足相應產品標準的要求。
首次制造瓶式容器、真空絕熱深冷容器前，制造單位應當試制樣品容器并且經
過國家質檢總局核準的型式試驗機構進行的試驗，試驗的項目、要求及結果應當滿
足相應產品標準的要求。
4.1.3 制造監督檢驗
需要進行監督檢驗的壓力容器(含本規程 4.1.5.2 壓力容器受壓元件、部件)，制
造單位應當約請特種設備檢驗機構對其制造過程進行監督檢驗并且取得《特種設備監
督檢驗證書》，方可出廠。
4.1.4 質量計劃
(1)制造單位在壓力容器制造前，應當根據本規程、產品標準及設計文件的要求
制訂完善的質量計劃(檢驗計劃)，其內容至少應當包括容器或者受壓元件、部件的
制造工藝控制點、檢驗項目；
(2)制造單位在壓力容器制造過程中和完工后，應當按照質量計劃規定的時機，
對容器進行相應的檢驗和試驗，并且由相關人員作出記錄或者出具相應報告。
4.1.5 產品出廠資料或者竣工資料
4.1.5.1 通用要求
壓力容器出廠或者竣工時，制造單位應當向使用單位至少提供以下技術文件和
資料(注 4-2)，并且同時提供存儲壓力容器產品合格證、產品質量證明文件電子文檔
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的光盤或者其他電子存儲介質：
(1)竣工圖樣，竣工圖樣上應當有設計單位設計專用章(復印章無效，批量生產
的壓力容器除外)，并且加蓋竣工圖章(竣工圖章上標注制造單位名稱、制造許可證
編號、審核人的簽字和“竣工圖”字樣)；如果制造中發生了材料代用、無損檢測方
法改變、加工尺寸變更等，制造單位按照設計單位書面批準文件的要求在竣工圖樣
上作出清晰標注，標注處有修改人的簽字及修改日期；
(2)壓力容器產品合格證(含產品數據表，式樣見附件 B)和產品質量證明文件；
產品質量證明文件包括材料清單、主要受壓元件材料質量證明書、質量計劃、外觀
及幾何尺寸檢驗報告、焊接(粘接)記錄、無損檢測報告、熱處理報告及自動記錄曲
線、耐壓試驗報告及泄漏試驗報告、產品銘牌的拓印件或者復印件等；對真空絕熱
壓力容器，還包括封口真空度、真空夾層泄漏率、靜態蒸發率等檢測結果；
(3)《特種設備監督檢驗證書》(適用于實施監督檢驗的產品)；
(4)設計單位提供的壓力容器設計文件。
注 4-2：簡單壓力容器只需提供竣工圖復印件、產品合格證和《特種設備監督檢驗證書》。
4.1.5.2 壓力容器受壓元件、部件的產品出廠資料
單獨出廠的壓力容器受壓元件(如筒節、封頭、鍛件等)和受壓部件(如換熱管
束、人孔部件等)的制造單位，應當向訂購單位提供其產品質量證明文件。
4.1.5.3 保存期限
產品出廠資料或者竣工資料的保存期限不少于壓力容器設計使用年限。
4.1.6 產品銘牌
制造單位必須在壓力容器的明顯部位裝設產品銘牌。銘牌應當清晰、牢固、耐
久，采用中文(必要時可以中英文對照)和國際單位。產品銘牌上的項目至少包括以
下內容：
(1)產品名稱；
(2)制造單位名稱；
(3)制造單位許可證書編號和許可級別；
(4)產品標準；
(5)主體材料；
(6)介質名稱；
(7)設計溫度；
(8)設計壓力、最高允許工作壓力(必要時)；
(9)耐壓試驗壓力；
(10)產品編號或者產品批號；
(11)設備代碼(特種設備代碼編號方法見附件 D)；
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(12)制造日期；
(13)壓力容器分類；
(14)自重和容積(換熱面積)。
產品銘牌的格式見附件 C。
4.1.7 變更設計
制造單位需要對原設計文件進行變更，應當取得原設計單位同意變更的書面批
準文件，并且對改動部位作詳細記載。
4.1.8 無損檢測
制造單位應當按照設計文件的規定編制無損檢測工藝文件并且實施。無損檢測
人員應當按照相關技術規范進行考核取得相應資格證書后，方能承擔與資格證書的
種類和級別相對應的無損檢測工作。
4.1.9 耐壓試驗
壓力容器制成后，制造單位應當按照設計文件的規定進行耐壓試驗。
4.1.9.1 耐壓試驗前的準備工作
(1)耐壓試驗前，壓力容器各連接部位的緊固件，應當裝配齊全，緊固妥當；
(2)試驗用壓力表應當符合本規程第 9 章的有關規定，并且至少采用兩個量程相
同并且經過校驗的壓力表，試驗用壓力表應當安裝在被試驗壓力容器頂部便于觀察
的位置；
(3)耐壓試驗時，壓力容器上焊接的臨時受壓元件，應當采取適當的措施，保證
其強度和安全性；
(4)耐壓試驗場地應當有可靠的安全防護設施，并且經過制造單位技術負責人和
安全管理部門檢查認可。
4.1.9.2 耐壓試驗通用要求
(1)如果采用高于設計文件規定的耐壓試驗壓力時，應當對各受壓元件進行強度
校核；
(2)保壓期間不得采用連續加壓來維持試驗壓力不變，耐壓試驗過程中不得帶壓
緊固或者向受壓元件施加外力；
(3)耐壓試驗過程中，不得進行與試驗無關的工作，無關人員不得在試驗現場停
留；
(4)進行耐壓試驗時，監督檢驗人員應當到現場進行監督檢驗；
(5)試驗場地附近不得有火源，并且配備適用的消防器材；
(6)耐壓試驗后，如果出現返修深度大于二分之一厚度的情況，應當重新進行耐
壓試驗。
4.1.9.3 液壓試驗
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4.1.9.3.1 液壓試驗程序
(1)試驗介質應當符合產品標準和設計圖樣的要求，以水為介質進行液壓試驗
時，試驗合格后應當將水排凈，必要時將水漬去除干凈；
(2)壓力容器中應當充滿液體，滯留在壓力容器內的氣體應當排凈，壓力容器外
表面應當保持干燥；
(3)當壓力容器器壁溫度與液體溫度接近時，才能緩慢升壓至設計壓力，確認無
泄漏后繼續升壓到規定的試驗壓力，保壓足夠時間；然后降至設計壓力，保壓足夠
時間進行檢查，檢查期間壓力應當保持不變；
(4)熱交換器液壓試驗程序按照產品標準的規定。
4.1.9.3.2 液壓試驗合格標準
進行液壓試驗的壓力容器，符合以下條件為合格：
(1)無滲漏；
(2)無可見的變形；
(3)試驗過程中無異常的響聲。
4.1.9.4 氣壓試驗
4.1.9.4.1 氣壓試驗程序
(1)氣壓試驗時，制造單位應當制定應急預案并且派人進行現場監督，撤走無關
人員；
(2)氣壓試驗時，應當先緩慢升壓至規定試驗壓力的 10%，保壓足夠時間，并且
對所有焊(粘)接和連接部位進行初次檢查；如無泄漏可繼續升壓到規定試驗壓力的
50%；如無異?，F象，按照規定試驗壓力的 10%逐級升壓至試驗壓力，保壓足夠時
間后降至設計壓力進行檢查，檢查期間壓力應當保持不變。
4.1.9.4.2 氣壓試驗合格要求
氣壓試驗過程中，壓力容器無異常響聲，經過肥皂液或者其他檢漏液檢查無漏
氣、無可見的變形即為合格。
4.1.9.5 氣液組合壓力試驗
氣液組合壓力試驗的升降壓要求、安全防護要求以及試驗的合格標準按照本規
程 4.1.9.4 的有關規定執行。
4.1.10 泄漏試驗
制造單位應當按照設計文件的規定在耐壓試驗合格后進行泄漏試驗。
4.1.10.1 氣密性試驗
(1)進行氣密性試驗時，一般需要將安全附件裝配齊全；
(2)保壓足夠時間經過檢查無泄漏為合格。
4.1.10.2 其他泄漏試驗
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氨檢漏試驗、鹵素檢漏試驗、氦檢漏試驗等泄漏試驗由制造單位按照設計文件
的規定進行。
4.2 金屬壓力容器制造要求
4.2.1 焊接
4.2.1.1 焊接工藝評定
壓力容器焊接工藝評定的要求如下：
(1)壓力容器產品施焊前，受壓元件焊縫、與受壓元件相焊的焊縫、熔入永久焊
縫內的定位焊縫、受壓元件母材表面堆焊與補焊，以及上述焊縫的返修焊縫都應當
進行焊接工藝評定或者具有經過評定合格的焊接工藝規程(WPS)支持；
(2)壓力容器的焊接工藝評定應當符合 NB/T 47014《承壓設備焊接工藝評定》的
要求；
(3)監督檢驗人員應當對焊接工藝的評定過程進行監督；
(4)焊接工藝評定完成后，焊接工藝評定報告(PQR)和焊接工藝規程應當由制造
單位焊接責任工程師審核，技術負責人批準，經過監督檢驗人員簽字確認后存入技
術檔案；
(5)焊接工藝評定技術檔案應當保存至該工藝評定失效為止，焊接工藝評定試樣
應當至少保存 5 年。
4.2.1.2 焊工
(1)壓力容器焊工應當按照有關安全技術規范的規定考核合格，取得相應項目的
《特種設備作業人員證》后，方能在有效期間內承擔合格項目范圍內的焊接工作；
(2)焊工應當按照焊接工藝規程或者焊接作業指導書施焊并且做好施焊記錄，制
造單位的檢查人員應當對實際的焊接工藝參數進行檢查；
(3)應當在壓力容器受壓元件焊縫附近的指定部位打上焊工代號鋼印，或者在焊
接記錄(含焊縫布置圖)中記錄焊工代號，焊接記錄列入產品質量證明文件；
(4)制造單位應當建立焊工技術檔案。
4.2.1.3 壓力容器拼接與組裝
(1)球形儲罐球殼板不允許拼接；
(2)壓力容器不宜采用十字焊縫；
(3)壓力容器制造過程中不允許強力組裝。
4.2.1.4 焊接返修
焊接返修(包括母材缺陷補焊)的要求如下：
(1)應當分析缺陷產生的原因，提出相應的返修方案；
(2)返修應當按照本規程 4.2.1.1 進行焊接工藝評定或者具有經過評定合格的焊接
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工藝規程支持，施焊時應當有詳盡的返修記錄；
(3)焊縫同一部位的返修次數不宜超過 2 次，如超過 2 次，返修前應當經過制造
單位技術負責人批準，并且將返修的次數、部位、返修情況記入壓力容器質量證明
文件；
(4)要求焊后熱處理的壓力容器，一般在熱處理前焊接返修，如在熱處理后進行
焊接返修，應當根據補焊深度確定是否需要進行消除應力處理；
(5)有特殊耐腐蝕要求的壓力容器或者受壓元件，返修部位仍需要保證不低于原
有的耐腐蝕性能；
(6)返修部位應當按照原要求經過檢驗合格。
4.2.2 試件(板)與試樣
4.2.2.1 制備母材熱處理試件的條件
在制造過程中需要經過熱處理恢復或者改善材料力學性能(見本規程 4.2.6.1)
時，應當制備母材熱處理試件。
制備母材熱處理試件時，若同時要求制備產品焊接試件，允許將兩種試件合并
制備。
4.2.2.2 焊接試件(板)的制作
(1)產品焊接試件應當在筒節縱向焊縫的延長部位與筒節同時施焊(球形壓力容
器和鍛焊壓力容器除外)；
(2)試件的原材料必須合格，并且與壓力容器用材具有相同標準、相同牌號、相
同厚度和相同熱處理狀態；
(3)試件應當由施焊該壓力容器的焊工采用與施焊壓力容器相同的條件和焊接工
藝施焊，有熱處理要求的壓力容器，試件一般隨壓力容器一起熱處理，否則應當采
取措施保證試件按照與壓力容器相同的工藝進行熱處理；
(4)應用應變強化技術的壓力容器試件，應當按相應產品標準進行應變強化預拉
伸。
4.2.2.3 焊接試件與母材熱處理試件的力學性能檢驗
(1)試樣的種類、數量、截取與制備按照設計文件和產品標準的規定；
(2)力學性能檢驗的試驗方法、試驗溫度、合格指標及其復驗要求按照設計文件
和產品標準的規定。
4.2.3 脹接
熱交換器管板與換熱管的脹接可采用柔性脹接方法或者機械脹接方法。施脹
前，制造單位應當制定脹接工藝規程，操作人員按照脹接工藝規程施脹。
4.2.4 外觀要求
4.2.4.1 殼體的外觀與幾何尺寸
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殼體的外觀與幾何尺寸檢查方法及其合格指標按照設計文件和產品標準要求。
檢查的主要項目如下：
(1)主要幾何尺寸、管口方位；
(2)單層筒體(含多層壓力容器內筒)、筒體與封頭、球殼的縱、環焊縫棱角度與
對口錯邊量；
(3)多層筒節包扎壓力容器、整體包扎壓力容器的松動面積和熱套壓力容器熱套
面的間隙；
(4)凸形封頭的內表面形狀公差及碟形、帶折邊錐形封頭的過渡段轉角半徑；
(5)球殼頂圓板與瓣片形狀、尺寸；
(6)不等厚對接的過渡尺寸。
4.2.4.2 焊接接頭的表面質量
(1)不得有表面裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的
夾渣等缺陷；
(2)焊縫與母材應當圓滑過渡；
(3)角焊縫的外形應當凹形圓滑過渡；
(4)按照疲勞分析設計的壓力容器，應當去除縱、環焊縫的余高，使焊縫表面與
母材表面平齊；
(5)咬邊及其他表面質量，應當符合設計文件和產品標準的規定。
4.2.5 無損檢測
4.2.5.1 無損檢測的實施時機
(1)壓力容器的焊接接頭應當經過形狀、尺寸及外觀檢查，合格后再進行無損檢
測；
(2)拼接封頭應當在成形后進行無損檢測，如果成形前已經進行無損檢測，則成
形后還應當對圓弧過渡區到直邊段再進行無損檢測；
(3)有延遲裂紋傾向的材料至少在焊接完成 24h 后進行無損檢測。
4.2.5.2 局部射線檢測或者超聲檢測實施要求
(1)局部無損檢測的部位由制造單位根據實際情況指定，但是應當包括 A、B 類
焊接接頭交叉部位以及將被其他元件覆蓋的焊接接頭部分(注 4-3)；
注 4-3：搪玻璃設備上、下接環與夾套組裝焊接接頭以及公稱直徑小于 250mm 的接管焊接
接頭的無損檢測要求按照搪玻璃設備的國家標準或者行業標準規定。
(2)經過局部無損檢測的焊接接頭，如果在檢測部位發現超標缺陷時，應當在已
檢測部位兩端的延伸部位各進行不少于 250mm 的補充檢測，如果仍然存在不允許的
缺陷，則對該焊接接頭進行全部無損檢測；
(3)進行局部無損檢測的壓力容器，制造單位也應當對未檢測部分的質量負責。
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4.2.5.3 無損檢測記錄和報告
制造單位或者無損檢測機構應當如實填寫無損檢測記錄，正確簽發無損檢測報
告并且對無損檢測報告的真實性、準確性、有效性負責，妥善保管射線底片和超聲
檢測數據等檢測記錄(含缺陷返修前記錄)和報告。
4.2.6 熱處理
4.2.6.1 需要熱處理的情況
(1)設計要求的焊后熱處理(見本規程 3.2.11)；
(2)制造過程中因冷加工成形致使材料發生較大變形或者組織發生較大變化而影
響材料微觀組織和力學性能時，或者當要求材料的使用熱處理狀態與供貨熱處理狀
態一致但在制造過程中破壞了材料的供貨熱處理狀態時，應當對受壓元件進行恢復
材料性能熱處理；
(3)需要通過熱處理達到設計強度、韌性指標時，應當對受壓元件進行改善材料
性能熱處理。
4.2.6.2 熱處理實施要求
(1)壓力容器制造單位應當編制熱處理工藝文件并且嚴格實施，需要進行現場熱
處理的壓力容器，還應當單獨提出現場熱處理的具體技術要求；
(2)壓力容器焊接工作全部結束并且經過檢驗合格后，方可進行焊后熱處理；所
有種類的熱處理均應當在耐壓試驗前進行；
(3)熱處理裝置(爐)配有自動記錄曲線的測溫儀表，并且繪制熱處理的時間與溫
度關系曲線。
4.2.7 鍛鋼、鑄鐵、不銹鋼與有色金屬制壓力容器的專項要求
4.2.7.1 鍛焊式壓力容器
(1)壓力容器用鋼鍛件的鋼號、化學成分、力學性能、工藝性能與檢驗要求，應
當符合設計圖樣和產品標準要求；
(2)當設計圖樣要求制備環向焊接接頭的鑒證環時，鑒證環的材料、尺寸以及鑒
證環試樣的種類、數量、截取、試驗方法與結果評定按照設計圖樣要求；
(3)筒體表面應當進行機加工，其幾何尺寸公差(棱角度、錯邊量、圓度、不等
厚對接等)應當符合設計圖樣和產品標準要求。
4.2.7.2 鑄造壓力容器
(1)鑄造受壓元件加工后的表面不得有裂紋，如有縮孔、砂眼、氣孔、縮松等鑄
造缺陷，不得超過設計圖樣的要求，在凸出的邊緣和凹角部位，應當具有足夠的圓
角半徑，避免表面形狀和交接處厚度的突變；
(2)制造單位首次試制的產品，應當進行液壓破壞試驗，以驗證設計的合理性，
如果試驗不合格，則不得轉入批量制造，試驗應當有完整的方案和可靠的安全措施。
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4.2.7.3 不銹鋼和有色金屬制壓力容器
(1)不銹鋼和有色金屬制壓力容器及其受壓元件的制造，應當有專用的制造車間
或者專用的工裝和場地，不得與黑色金屬制品或者其他產品混雜制造，工作場所要
保持清潔、干燥，嚴格控制灰塵；
(2)加工成形設備和焊接設備，應當能滿足不銹鋼、有色金屬的需要，并且嚴格
控制表面機械接觸損傷和飛濺物；
(3)有耐腐蝕、防腐蝕要求的壓力容器或者受壓元件，按照設計圖樣要求進行表
面處理，例如對奧氏體不銹鋼表面進行酸洗、鈍化處理；
(4)在首次采用應變強化技術進行容器制造前，制造單位應當按照相應標準的要
求對采用的應變強化工藝進行驗證，并且進行樣品容器的試制，試制容器經監督檢
驗合格后方可進行制造。
4.2.7.4 有色金屬制壓力容器
4.2.7.4.1 坡口加工
坡口加工一般采用機械方法，也可采用不損傷材料性能、不影響焊接質量的其
他切割方法。坡口采用熱切割方法制備后需要采用機械方法去除氧化層、污染層。
加工后的坡口應當符合以下要求：
(1)鋁、鈦制壓力容器坡口表面不得有裂紋、分層、夾雜及影響焊接質量的其他
缺陷；
(2)銅、鎳制壓力容器坡口表面不得有裂紋、分層、折疊、撕裂等缺陷。
4.2.7.4.2 鋁制壓力容器
鋁制臥式壓力容器的各支承與壓力容器殼體應當保持充分接觸。
4.2.7.4.3 鈦制壓力容器
鈦制壓力容器應當符合如下要求：
(1)焊后對所有焊接接頭在焊接完工原始狀態進行表面顏色檢查，并且按照產品
標準判斷是否合格，對表面顏色不合格的焊接接頭，按照產品標準的要求進行處理；
(2)鈦制封頭宜采用熱成形，熱成形時按照產品標準的要求采取必要的防護措施
防止表面氧化污染；冷成形的鈦制封頭，成形后宜采用熱校形。
4.2.7.4.4 銅制封頭
銅制封頭在規定的工作環境下可能產生應力腐蝕開裂時，應當按照設計圖樣和
產品標準要求進行退火處理或者消除應力退火處理。
4.2.7.4.5 鎳及鎳合金制壓力容器
用于鎳及鎳合金制壓力容器及其受壓元件的加熱爐、熱處理爐宜采用電熱爐，
也可采用燃氣爐、燃油爐，不得采用焦炭或者煤為燃料的加熱爐；當采用燃氣爐、
燃油爐時，應當按照產品標準的要求嚴格控制燃氣與燃油中的硫含量。
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4.2.8 超高壓容器制造專項要求
4.2.8.1 材料檢驗
(1)超高壓容器主要受壓元件用鍛件在性能熱處理后，必須進行室溫力學性能試
驗，測試抗拉強度、屈服強度、斷后伸長率、夏比(V 型缺口)沖擊吸收能量和側向
膨脹值，同時進行金相分析和硬度檢測，其結果應當符合設計技術條件；
(2)制造單位對外購的超高壓容器筒體用鍛件，應當按照其材料標準逐件進行復
驗；復驗項目包括化學成分、力學性能、低倍組織、晶粒度、非金屬夾雜物和無損
檢測；對外協的其他受壓元件用鍛件，外協單位應當提供齊全的鍛件材料質量證明
書和檢驗報告。
4.2.8.2 無損檢測
4.2.8.2.1 無損檢測人員
超高壓容器的無損檢測應當由取得特種設備無損檢測Ⅱ級以上(含Ⅱ級)資格證
書，并且具有壓力容器鍛件檢測經驗的人員進行，超聲檢測報告應當由取得Ⅲ級資
格證書的無損檢測人員審批。
4.2.8.2.2 無損檢測的實施時機
(1)超高壓容器的筒體在調質熱處理前后應當分別進行一次 100%的超聲檢測，
調質熱處理后必須同時做直探頭和斜探頭超聲檢測，其他受壓元件應當至少進行一
次 100%的超聲檢測；
(2)筒體內外表面在機加工完成后應當進行 100%的磁粉檢測或者滲透檢測(內徑
小于 500mm 的筒體可只進行外表面檢測)，外徑小于 250mm 的筒體可只進行渦流檢
測；
(3)筒體采用自增強技術的，在自增強處理后，應當對筒體進行 100%的超聲檢
測；
(4)耐壓試驗后，應當對筒體進行不少于 20%的超聲檢測和 100%的表面檢測(內
直徑小于 500mm 的筒體可只進行外表面檢測)。
4.2.8.3 自增強處理
制造單位應當按照設計文件的規定，編制自增強處理工藝并且實施。
4.2.9 簡單壓力容器制造專項要求
4.2.9.1 簡單壓力容器的型號
同時滿足以下要求的簡單壓力容器可以劃分為同一型號：
(1)設計方法(指計算方法或者試驗方法)相同；
(2)設計壓力、設計溫度相同；
(3)結構相似；
(4)檢查孔的類型相同；
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(5)焊接工藝規程相同。
4.2.9.2 簡單壓力容器的組批原則
相同型號和圖號的簡單壓力容器可按批組織生產。組批的要求如下：
(1)組批時間，連續生產時間不超過 15 天；
(2)組批數量，對于內直徑 Di ≤400mm 的，按照生產順序以不超過 1000 臺為 1
批；對于內直徑 Di ＞400mm 的，按照生產順序以不超過 500 臺為 1 批。
4.2.9.3 焊接接頭
焊接接頭的抗拉強度不得低于母材標準抗拉強度下限值，并且不得有危及壓力
容器安全的缺陷。
4.2.9.4 爆破試驗
按照試驗方法設計的簡單壓力容器，制造單位在制造過程中，應當進行爆破試
驗。
4.2.9.4.1 試驗要求
(1)對接焊接接頭采用自動焊或者機動焊的簡單壓力容器，按批抽 1 臺壓力容器
進行爆破試驗；
(2)對接焊接接頭采用手工焊接的，在每個焊工每天焊接的簡單壓力容器中，至
少抽 1 臺壓力容器進行爆破試驗；
(3)爆破試驗在室溫下進行，加壓速率不得超過 0.1MPa/s；
(4)爆破試驗前應當測量筒體的實際壁厚和中部的周長；試驗時先緩慢加壓至 4
倍設計壓力，保壓時間不小于 5min，確認無泄漏后卸壓至壓力為零，測量中部周
長，再緩慢加壓直至壓力容器爆破。
4.2.9.4.2 合格要求
簡單壓力容器的爆破試驗的合格要求如下：
(1)周向永久變形率不得超過 1%；
(2)爆破壓力不低于 4 倍的設計壓力；
(3)無碎片產生；
(4)破口起裂點不在焊接接頭上。
爆破試驗不合格時，允許從該批壓力容器中再抽取 2 臺進行復驗，2 臺均合格后
則該批合格。對接焊接接頭采用手工焊接的，在該焊工當天焊接的壓力容器中，再
抽 2 臺進行復驗，2 臺均合格后則該焊工當天焊接的簡單壓力容器合格。
爆破壓力達不到要求的，該批或者該焊工當天焊接的簡單壓力容器判為不合格。
4.2.9.5 無損檢測
簡單壓力容器的射線檢測按照以下要求進行：
(1)按照設計規定的抽查原則進行射線檢測；
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(2)射線檢測不合格時，允許從該批壓力容器中再抽取 2 臺進行射線檢測，2 臺
均合格后則該批合格；對接焊接接頭采用手工焊接的，在該焊工當天焊接的壓力容
器中，也應當再抽 2 臺進行射線檢測，2 臺均合格后則該焊工當天焊接的簡單壓力容
器合格；
(3)經復驗后仍不合格的簡單壓力容器，應當對該批或者該焊工當天焊接的壓力
容器逐臺進行射線檢測，合格要求不變。
4.2.9.6 型式試驗
同一型號的簡單壓力容器首批生產前，制造單位應當向具有相應資質的型式試
驗機構提出型式試驗申請，申請時應當提交齊全的設計文件。型式試驗機構應當到
制造現場抽取簡單壓力容器樣機 1 臺，經資料審查和樣機相應的檢查、試驗，證明
樣機符合本規程和設計文件要求，出具型式試驗報告(包括試驗結論、限制條件，并
且用圖和文字對樣機作必要的說明)和型式試驗證書。
改變主要制造工藝、修改設計文件導致型號改變或者停產時間超過 6 個月重新
生產時，應當重新進行型式試驗。
簡單壓力容器型式試驗項目至少包括以下內容：
(1)外觀檢查；
(2)幾何尺寸測量；
(3)射線檢測和耐壓試驗(適用于按照計算方法設計的簡單壓力容器)；
(4)爆破試驗(適用于按照試驗方法設計的簡單壓力容器)；
(5)產品標準對型式試驗規定的其他檢驗項目。
4.3 非金屬壓力容器制造要求
4.3.1 石墨壓力容器制造專項要求
4.3.1.1 通用要求
(1)按照合格的工藝評定規程(CMS)制造石墨組件；
(2)進行粘接工藝評定，按照合格的粘接工藝規程(CPS)進行容器制造，評定合
格的粘接工藝應當定期進行驗證(每 6 個月至少一次)；
(3)由經過制造單位培訓考核合格的粘接操作人員進行粘接作業；
(4)在粘接作業過程中，被粘接材料的平均溫度應當保持在 10℃～52℃之間。
4.3.1.2 工藝評定
4.3.1.2.1 重新進行工藝評定的重要因素
當以下重要因素發生變化時，應當重新進行工藝評定：
(1)碳或者石墨材料(例如材料制造單位、等級或者批號、密度范圍、顆粒度范
圍)；
(2)合成樹脂(例如材料制造單位、樹脂牌號、比重范圍、室溫下的黏度范圍、
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重要成分及范圍)；
(3)工藝參數(例如工藝壓力范圍、工藝時間范圍、工藝溫度范圍、真空范圍)。
4.3.1.2.2 工藝評定報告(CMQ)
工藝評定報告應當包括石墨材料的室溫及材料最高允許使用溫度下的抗拉強
度、抗彎強度(僅對換熱管)、抗壓強度、滲透系數(僅對盛裝毒性危害程度為極度或
者高度危害介質的壓力容器材料)。
4.3.1.2.3 試件和性能試驗
試件的尺寸應當滿足制取標準試樣每組 10 件的要求，并且按照相應的試驗方法
標準進行性能試驗。
4.3.1.3 粘接工藝評定
4.3.1.3.1 重新進行粘接工藝評定的重要因素
當以下重要因素發生變化時，應當重新進行粘接工藝評定：
(1)接頭設計和間隙；
(2)表面準備狀態；
(3)粘接材料參數(例如填充材料、樹脂、固化劑等)；
(4)工藝參數(例如時間、溫度等)。
4.3.1.3.2 粘接工藝評定報告(CPQ)
粘接工藝評定報告應當包括室溫及材料最高允許使用溫度下的抗拉強度。
4.3.1.3.3 試件和性能試驗
試件應當按照設計的接頭型式及工藝要求制作，試件的尺寸應當滿足制取標準
試樣每組 10 件的要求，并且按照相應的試驗方法標準進行性能試驗。
4.3.1.4 粘接操作人員的培訓考核
制造單位應當對從事石墨壓力容器及零部件粘接作業的操作人員進行培訓考
核。
當粘接操作人員在 6 個月內沒有粘接作業或者對其粘接操作能力有懷疑時，應
當重新進行考核。
4.3.1.5 材料修補
材料可以采用經過評定的粘接工藝進行修補。
材料修補應當有詳細的記錄，其內容至少包括粘接型式、粘接部位尺寸、材料
牌號、材料制造單位、粘接工藝參數(接頭間隙、固化溫度和時間等)、粘接操作人
員及修補時間等。
粘接縫同一部位的修補不宜超過 2 次，如超過 2 次，修補前應當將情況總結并且
經制造單位技術負責人批準，修補的次數、部位、修補情況應當記入質量證明文件。
4.3.1.6 粘接試件
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按 3.3.1.6 的規定制做粘接試件，并且應當符合以下的要求：
(1)試件的材料與壓力容器用材料牌號相同，由同一材料制造單位生產；
(2)試件的粘接應當由粘接該臺壓力容器的粘接操作人員完成，并且采用與壓力
容器粘接縫相同的條件與工藝；
(3)粘接試件、試樣的尺寸及其加工、試驗、評定應當符合 GB/T 13465.9《不透
性石墨粘接劑粘接抗拉強度試驗方法》的規定。
4.3.1.7 外觀檢查
石墨零部件和完工后壓力容器外觀應當符合圖樣要求，其內外表面應當光滑、
無氣泡、砂眼、凹坑和裂紋，不得有突變的尖銳劃痕等缺陷。
4.3.1.8 石墨管水壓試驗或者氣壓試驗
石墨管在組裝前應當逐根進行水壓試驗或者氣壓試驗，試驗壓力不得低于設計
壓力的 2 倍，并且不得低于 1MPa，不滲漏為合格。
4.3.1.9 石墨塊件水壓試驗或者氣壓試驗
塊孔式熱交換器的石墨塊件在組裝前應當單件進行水壓試驗或者氣壓試驗，試
驗壓力不得低于設計壓力的 1.5 倍，保壓 10min，不滲漏為合格。
4.3.1.10 耐壓試驗
石墨壓力容器的耐壓試驗按照本規程 3.3.1.4 的規定執行。
石墨壓力容器試壓每升高 0.1MPa 保壓 2min～3min，達到試驗壓力后保壓
30min，然后緩慢降至設計壓力，保壓足夠時間進行檢查，不滲漏為合格。
4.3.1.11 泄漏試驗
耐壓試驗后，按照本規程 3.3.1.5 的要求進行泄漏試驗。
4.3.2 纖維增強塑料壓力容器制造專項要求
4.3.2.1 制造環境要求
纖維增強塑料壓力容器的制造環境溫度不得低于 10℃并且不得超過 35℃，相對
濕度不得大于 80%，避免在陽光直射下制作。
4.3.2.2 原材料的使用要求
(1)樹脂及其助劑應當在陰涼處存放，避免受熱，超過保存期后不得使用；
(2)嚴禁促進劑與固化劑同時加入樹脂中。
4.3.2.3 制造工藝要求
(1)采用纖維織物鋪層時，同層纖維織物的疊加寬度不得少于 10mm；
(2)纏繞角應當符合設計規定，纏繞層必須線型完整，不得出現離縫或者重疊。
4.3.2.4 原型容器
Ⅰ型和Ⅲ型纖維增強塑料壓力容器應當制作原型容器，對原型容器的各項檢
驗、試驗合格后，方可進行制造。
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4.3.2.5 制造成型工藝
(1)Ⅰ型和Ⅲ型纖維增強塑料壓力容器成型工藝規程應當按照制作原型容器的工
藝制定；
(2)Ⅱ型纖維增強塑料壓力容器制造前應當進行成型和粘接工藝評定，成型和粘
接工藝規程應當根據已評定合格的工藝制定。
4.3.2.6 工藝評定人員要求
成型和粘接工藝評定應當由制造單位的操作人員(經過培訓考核合格，不允許借
用外單位人員)按照擬定的工藝指導書進行操作、制作。
4.3.2.7 制造檢查
每臺纖維增強塑料壓力容器應當進行出廠檢驗，檢驗項目包括：外觀質量、幾
何尺寸(厚度、直徑、錐度、高度等)、固化度、樹脂含量、總質量、力學性能。
熱塑性塑料襯里與結構層不得分層。
4.3.2.8 耐壓試驗
按照設計要求進行耐壓試驗，壓力升降速度每分鐘不得超過 2％的試驗壓力。
4.3.3 非金屬壓力容器中的金屬受壓元件的制造
非金屬壓力容器中的金屬受壓元件的制造應當符合本規程中關于金屬壓力容器
的相應規定。
5 安裝、改造與修理
5.1 安裝改造修理單位
(1)從事壓力容器安裝、改造或者重大修理的單位應當是取得相應資質的單位；
安裝改造修理單位應當按照相關安全技術規范的要求，建立質量保證體系并且有效
運行，安裝改造修理單位及其主要負責人對壓力容器的安裝、改造、修理質量負
責；
(2)安裝改造修理單位應當嚴格執行法規、安全技術規范及技術標準；
(3)安裝改造修理單位應當向使用單位提供安裝、改造、修理施工方案、圖樣和
施工質量證明文件等技術資料；
(4)壓力容器安裝、改造與重大修理前，從事壓力容器安裝、改造與重大修理的
單位應當向使用地的特種設備安全監管部門書面告知。
5.2 改造與重大修理
5.2.1 改造與重大修理含義和基本要求
(1)壓力容器的改造是指改變主要受壓元件的結構或者改變壓力容器運行參數、
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盛裝介質、用途等；壓力容器的重大修理是指主要受壓元件的更換、矯形、挖補，
以及對符合本規程 3.2.2.1 規定的對接接頭的補焊或者對非金屬壓力容器粘接縫的修
補；
(2)壓力容器的改造或者重大修理方案應當經過原設計單位或者具備相應能力的
設計單位書面同意；
(3)壓力容器的改造或者重大修理可以采用其原產品標準，經過改造或者重大修
理后，應當保證其結構和強度滿足安全使用要求；
(4)符合本規程 6.1.2.2 要求的壓力容器改造、重大修理施工過程，應當經過具有
相應資質的特種設備檢驗機構進行監督檢驗，未經監督檢驗或者監督檢驗不合格的
壓力容器不得投入使用；
(5)固定式壓力容器不得改造為移動式壓力容器。
5.2.2 改造或者修理前的準備工作
壓力容器改造或者修理人員在進入壓力容器內部進行工作前，使用單位應當按
照安全生產的有關規定，參照定期檢驗的要求，做好準備和清理工作，達不到要求
時，嚴禁人員進入。
5.2.3 改造或者修理的焊接要求
(1)壓力容器的挖補、更換筒節、增(擴)開口接管以及焊后熱處理，應當參照相
應的產品標準制訂施工方案，并且經改造或者修理單位技術負責人批準；
(2)經無損檢測確認缺陷完全清除后，方可進行焊接(焊接工藝評定按照本規程
4.2.1.1 的規定)，焊接完成后應當再次進行無損檢測；
(3)母材補焊后，應當打磨至與母材齊平；
(4)有焊后消除應力熱處理要求時，應當根據補焊深度確定是否需要進行消除應
力處理。
5.2.4 非金屬壓力容器改造或者修理專項要求
(1)對石墨壓力容器，當改造或者修理石墨受壓元件時，需要進行粘接或者浸漬
作業的，在改造或者修理作業前，應當參照本規程 4.3.1.2 和 4.3.1.3 的規定進行相應
的工藝評定；
(2)纖維增強塑料壓力容器改造、修理過程中應當遠離熱源、火源。
5.2.5 改造與重大修理的耐壓試驗
有下列情況之一的壓力容器，在改造與重大修理施工過程中應當進行耐壓試驗：
(1)用焊接(粘接)方法更換或者新增主要受壓元件的；
(2)主要受壓元件補焊深度大于二分之一實測厚度的；
(3)改變使用條件，超過原設計參數并且經過強度校核合格的；
(4)需要更換襯里的(耐壓試驗在更換襯里前進行)。
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6 監督檢驗
6.1 監督檢驗通用要求
6.1.1 監督檢驗
壓力容器的監督檢驗(以下簡稱監檢)應當在壓力容器制造、改造與重大修理過
程中進行(安裝不實施監檢)。監檢是在壓力容器制造、改造、修理單位(以下簡稱受
檢單位)的質量檢驗、檢查與試驗(以下簡稱自檢)合格的基礎上進行的過程監督和滿
足基本安全要求的符合性驗證。
監檢工作不能代替受檢單位的自檢。
6.1.2 適用范圍
6.1.2.1 實施制造監檢的產品
(1)整體出廠的壓力容器；
(2)現場制造、現場組焊、現場粘接的壓力容器；
(3)單獨出廠并且具有焊縫的筒節、封頭及球殼板，或者采用焊接方法連接的換
熱管束。
6.1.2.2 實施監檢的改造與重大修理
(1)改變主要受壓元件結構或者改變使用條件(運行參數、盛裝介質、用途)，并
且需要進行耐壓試驗的改造；
(2)主要受壓元件的更換、矯形、挖補，以及殼體對接接頭的補焊或者粘接，并
且需要重新進行焊后熱處理或者耐壓試驗的重大修理。
6.1.3 監檢機構
監檢機構指經國家質檢總局核準，具有相應資質的特種設備檢驗機構。
6.1.4 受檢單位的義務
受檢單位在監檢工作中履行以下義務：
(1)建立質量保證體系并且保持有效實施，對壓力容器的制造、施工質量負責；
(2)在壓力容器的制造、施工前，約請監檢機構實施監檢；
(3)向監檢機構提供必要的工作條件，提供與受檢產品有關的真實、有效的質量
保證體系文件、技術資料、檢驗記錄和試驗報告等；
(4)確定監檢聯絡人員，按照質量計劃和工作進度，及時通知監督檢驗人員(以
下簡稱監檢員)到場；
(5)對《特種設備監督檢驗聯絡單》(以下簡稱《監檢聯絡單》，見附件 E)和《特
種設備監督檢驗意見通知書》(以下簡稱《監檢意見書》，見附件 F)，在規定的期限
內處理并且書面回復，如受檢單位未在規定期限內處理并且書面回復，監檢機構應
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當暫停對其監檢；
(6)應當監檢而未經監檢的產品不得出廠或者交付使用。
6.1.5 監檢機構職責
(1)建立質量管理體系并且保持有效實施，對壓力容器監檢工作質量負責；
(2)向受檢單位提供監檢工作程序以及監檢員資格情況；
(3)定期組織對受檢單位的質量保證體系實施狀況進行評價；
(4)發現受檢單位質量保證體系實施或者壓力容器安全性能存在嚴重問題(注 6-1)
時，發出《監檢意見書》，同時報告所在地的和頒發許可證的特種設備安全監管部門；
(5)對監檢員加強管理，定期對監檢員進行培訓、考核，防止和及時糾正監檢失
當行為；
(6)按照信息化工作和統計年報的要求，及時匯總、統計、上報上傳有關監檢的
數據。
注 6-1：嚴重問題，是指監檢項目不合格并且不能糾正；受檢單位質量保證體系實施嚴重失
控；對《監檢聯絡單》提出的問題拒不整改；有許可要求時，已不再具備相應的許可條件；嚴重
違反特種設備許可制度(如發生涂改、偽造、轉讓或者出賣特種設備許可證，向無特種設備許可
證的單位出賣或者非法提供產品質量證明文件)；發生重大質量事故等問題。
6.1.6 監檢員職責
承擔壓力容器監檢工作的人員應當持有相應的資格證書，在監檢工作中應當履
行以下職責：
(1)按照受檢單位的生產安排，及時對報檢的產品進行監檢并且對監檢結論負
責；
(2)妥善保管受檢單位提供的技術資料，并且負有保密的義務；
(3)發現受檢單位質量保證體系實施或者壓力容器安全性能存在一般問題時，及
時向受檢單位發出《監檢聯絡單》；
(4)發現受檢單位質量保證體系實施或者壓力容器安全性能出現不符合本規程的
嚴重問題時，及時停止監檢并且向監檢機構報告；
(5)及時在工作見證上簽字(章)確認，填寫監檢記錄；
(6)對監檢合格的壓力容器，及時出具《特種設備監督檢驗證書》(以下簡稱監檢
證書，見附件 G)，負責打監檢鋼印(制造監檢時)。
6.1.7 監檢程序
壓力容器監檢的一般程序如下：
(1)受檢單位約請監檢機構并且簽署監檢工作協議，明確雙方的權力、責任和義
務；
(2)監檢員確定監檢項目；
(3)監檢員對制造、施工過程進行監檢，填寫監檢記錄等工作見證；
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(4)制造(含現場制造、現場組焊、現場粘接)監檢合格后，監檢員打監檢鋼??；
(5)監檢機構出具監檢證書。
6.1.8 監檢內容
(1)通過相關技術資料和影響基本安全要求工序的審查、檢查與見證，對受檢單
位壓力容器制造、改造與重大修理過程及其結果是否滿足本規程要求進行符合性驗
證；
(2)對受檢單位的質量保證體系實施狀況進行檢查與評價。
6.1.9 監檢項目
6.1.9.1 監檢項目的確定原則
監檢員應當依據本規程、設計文件規定的產品標準和制造技術條件、工藝文
件，綜合考慮所監檢的壓力容器制造、施工過程對安全性能的影響程度，結合受檢
單位的質量保證體系實施狀況，基于產品質量計劃確定監檢項目。
監檢員確定的監檢項目，不得低于本規程 6.2 至 6.5 的相關要求。
6.1.9.2 監檢項目的分類
監檢項目分為 A 類、B 類和 C 類，其要求如下：
(1)A 類，是對壓力容器安全性能有重大影響的關鍵項目，在壓力容器制造、施
工進行到該項目時，監檢員現場監督該項目的實施，其結果得到監檢員的現場確認
合格后，方可繼續制造、施工；
(2)B 類，是對壓力容器安全性能有較大影響的重點項目，監檢員一般在現場監
督該項目的實施，如不能及時到達現場，受檢單位在自檢合格后可以繼續制造、施
工，監檢員隨后對該項目的結果進行現場檢查，確認該項目是否符合要求；
(3)C 類，是對壓力容器安全性能有影響的檢驗項目，監檢員通過審查受檢單位
相關的自檢報告、記錄，確認該項目是否符合要求；
(4)本規程監檢項目設為 C/B 類時，監檢員可以選擇 C 類，當本規程其他相關條
款或者產品標準、設計文件規定需要進行現場檢查時，監檢員應當選擇 B 類；
(5)監檢項目的類別劃分要求見本規程相應章節的有關要求。
6.1.10 監檢工作見證和監檢記錄
監檢機構根據監檢工作的需要，制定有關監檢工作見證和監檢記錄的要求。
(1)監檢工作見證包括監檢完成后的質量計劃以及監檢員簽字(章)確認的受檢單
位提供的相應檢驗、試驗報告和監檢記錄；
(2)監檢記錄應當能夠表明監檢過程的實施情況，并且具有可追溯性；除本規程
明確要求的監檢記錄外，監檢員還應當記錄監檢工作中的抽查情況以及發現問題的
項目、內容。
6.1.11 監檢機構存檔資料
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監檢工作結束后，監檢機構應當及時出具監檢證書并且將相關監檢資料存檔，
保存期限不少于壓力容器設計使用年限。監檢資料至少包括以下內容：
(1)監檢證書；
(2)監檢完成后的質量計劃復印件、監檢記錄等有關的監檢工作見證；
(3)壓力容器產品數據表；
(4)《監檢聯絡單》和《監檢意見書》；
(5)監檢機構質量管理體系文件中規定存檔的其他資料。
6.2 制造監檢
6.2.1 制造監檢通用要求
6.2.1.1 技術文件審查
受檢單位在制造投料前將壓力容器的設計文件、質量計劃、焊接工藝規程(或者
粘接工藝規程，下同)和熱處理工藝等相關工藝文件提交監檢員審查。
監檢員逐臺審查壓力容器的設計文件、質量計劃和相關工藝文件，并且在設計
總圖上簽字。如果監檢的壓力容器為定型產品(注 6-2)時，監檢員可以按照型號進行
設計文件審查。
注6-2：定型產品，是指具有相同設計文件、相同工藝文件、相同質量計劃的壓力容器產品。
6.2.1.1.1 設計文件審查
至少包括以下內容：
(1)設計單位的資質、設計總圖及設計變更(含材料代用)的批準手續；
(2)受檢單位外來圖樣工藝審圖的見證資料；
(3)本規程 3.1.4.1 要求的設計文件齊全性；
(4)設計采用的法規及產品標準、主要受壓元件材料標準的有效性，當采用國際
標準或者境外標準設計時還應當審查設計文件與我國基本安全要求的符合性申明；
(5)審查本規程 3.1.5 要求的新技術評審和相應的批準手續；采用試驗方法設計
時，確認試驗過程的監檢資料；
(6)需要進行型式試驗產品的型式試驗報告(證書)；
(7)設計總圖上注明的無損檢測要求、熱處理要求、耐壓試驗和泄漏試驗要求是
否符合本規程規定。
6.2.1.1.2 工藝文件審查
(1)審查相關工藝文件的批準程序；
(2)焊接工藝規程與依據的焊接工藝評定的符合性；
(3)當采用本規程及產品標準中沒有規定的無損檢測方法、消除焊接殘余應力方
法、改善材料性能方法、泄漏試驗方法等新工藝時，審查本規程要求的技術評審和
相應的審批手續。
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6.2.1.1.3 質量計劃審查
審查質量計劃的批準手續，以及以下內容與本規程及產品標準、設計文件規定
的符合性：
(1)主要受壓元件材料驗收；
(2)焊接、浸漬、粘接等工藝評定；
(3)產品試件檢驗與試驗；
(4)無損檢測；
(5)焊后熱處理等特殊過程；
(6)外觀與幾何尺寸檢驗；
(7)耐壓試驗和泄漏試驗；
(8)設計總圖中規定的特殊技術要求；
(9)采用本規程及產品標準中沒有規定的新材料、新工藝的質量控制要求。
完成質量計劃審查后，監檢員根據本規程 6.1.9 的規定，在質量計劃中明確監檢
項目。
6.2.1.2 材料監檢
6.2.1.2.1 材料驗收監檢(C/B 類)
監檢至少包括以下內容：
(1)審查主要受壓元件材料驗收的見證資料；
(2)審查主要受壓元件的材料質量證明書原件或者加蓋材料經營單位公章和經辦
負責人章的復印件，審查材料化學成分、力學性能等與本規程的符合性；
(3)當主要受壓元件為外協件或者外購件，并且未實施監檢時，按照本條第
(1)、(2)項的內容實施監檢；當主要受壓元件為外協件或者外購件，并且已實施監
檢時，審查外協件和外購件驗收的見證資料和監檢證書；
(4)當主要受壓元件需要進行材料復驗、無損檢測時，審查材料復驗報告、無損
檢測報告的批準手續，以及試驗項目、驗收要求與本規程及產品標準、設計文件的
符合性；
(5)當受檢單位使用境外牌號材料制造在境內使用的壓力容器時，審查所使用的
境外牌號材料與本規程及產品標準的符合性；
(6)當使用本規程要求技術評審的新材料制造壓力容器時，審查材料的技術評審
和相應的批準手續。
6.2.1.2.2 材料標志移植監檢(C/B 類)
(1)主要受壓元件材料標志移植監檢，監檢員根據受檢單位質量保證體系實施狀
況和壓力容器的材料種類，確定主要受壓元件材料標志移植的現場抽查數量；
(2)當主要受壓元件用材料為特殊材料(注 6-3)時，現場抽查材料標志移植情況。
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注 6-3：特殊材料是指標準抗拉強度下限值大于 540MPa 的低合金鋼鋼板、奧氏體-鐵素體
不銹鋼鋼板、低溫壓力容器用鋼板、有色金屬以及受檢單位首次施焊的材料(含滿足上述條件的
復合鋼板，下同)。
6.2.1.2.3 材料代用監檢(C 類)
制造過程存在受壓元件材料代用時，審查原設計單位的書面批準文件。
6.2.1.3 耐壓試驗與泄漏試驗監檢
6.2.1.3.1 基本要求
(1)受檢單位應當保證壓力容器在耐壓試驗前的工序及檢驗已全部完成，耐壓試
驗與泄漏試驗的準備工作符合本規程及產品標準、設計總圖規定的制造技術條件的
要求；
(2)受檢單位應當提前通知監檢員耐壓試驗的時間，監檢員應當按時到達耐壓試
驗現場。
6.2.1.3.2 耐壓試驗監檢(A 類)
監檢至少包括以下內容：
(1)檢查確認耐壓試驗用介質、試驗溫度、試驗壓力和保壓時間是否符合本規程
及產品標準、設計總圖規定的制造技術條件的要求；
(2)確認耐壓試驗是否有滲漏、可見的變形，試驗過程中有無異常的響聲。
6.2.1.3.3 泄漏試驗監檢(C/B 類)
審查泄漏試驗的試驗方法和試驗報告與本規程及產品標準、設計總圖規定的符
合性。
6.2.1.4 出廠資料審查(C 類)
6.2.1.4.1 產品出廠資料
當監檢對象為整臺壓力容器、現場組焊或者現場制造的壓力容器時，出廠(竣工)
資料的審查至少包括以下內容：
(1)產品出廠資料(竣工圖樣、產品合格證和產品質量證明文件)的批準手續以及
與本規程、產品標準要求的齊全性；
(2)設計修改、變更的批準手續及其在竣工圖上的標注；
(3)超壓泄放裝置質量證明書及其校驗報告，其制造單位是否持有特種設備制造
許可證，其校驗報告和動作壓力與安全技術規范要求的符合性。
6.2.1.4.2 壓力容器受壓元件、部件出廠資料
當監檢對象為本規程 6.1.2.1 第(3)項的筒節、封頭、球殼板或者換熱管束時，審
查產品質量證明文件的批準手續，其內容與本規程及產品標準要求的符合性。
6.2.1.5 產品銘牌監檢(B 類)
監檢員檢查產品銘牌的內容與本規程及產品標準要求的符合性。
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6.2.1.6 監檢鋼印與監檢證書
監檢鋼印與監檢證書應當符合以下要求：
(1)當監檢產品為整體出廠、現場制造、現場組焊或者現場粘接的壓力容器時，
監檢員在產品銘牌上打上監檢鋼??；
(2)當監檢產品為本規程 6.1.2.1 第(3)項的封頭、球殼板或者換熱管束時，監檢
員在產品合格證上蓋注監檢標志；
(3)經監檢合格的產品，監檢員匯總監檢記錄及見證資料后，出具監檢證書。
6.2.2 金屬壓力容器監檢要求
6.2.2.1 焊接工藝評定監檢
當受檢單位需要進行焊接工藝評定時，監檢員應當對焊接工藝的評定過程進行
監檢。監檢至少包括以下內容：
(1)審查焊接工藝評定程序(C 類)；
(2)焊接工藝評定試件檢查(A 類)，在制取拉伸、彎曲、沖擊試樣前，現場檢查
焊接工藝評定試件，并且標注監檢標記；
(3)焊接工藝評定試驗報告確認(C/B 類)，審查焊接工藝評定試樣的試驗報告，
當監檢員認為有必要時，現場檢查試驗后的試樣；
(4)焊接工藝評定報告審查(C 類)，審查焊接工藝評定報告(PQR)和焊接工藝規
程(WPS)。
6.2.2.2 焊接過程監檢(C/B 類)
監檢至少包括以下內容：
(1)受檢單位在熱處理或者耐壓試驗前，將焊接記錄與施焊記錄提交監檢員審
查，監檢員抽查焊工資格、實際施焊的工藝參數與焊接工藝規程的符合性；
(2)當特殊材料時，監檢員還應當對焊接過程進行現場抽查，抽查焊工資格、焊
接材料、焊接工藝參數與焊接工藝規程的符合性；
(3)審查超次返修的批準手續，以及返修工藝與評定合格的焊接工藝規程的符合
性。
6.2.2.3 產品焊接試件監檢
監檢至少包括以下內容：
(1)產品焊接試件制備的審查(C/B 類)，審查焊接試件制備的方法和數量與本規
程及產品標準、設計文件規定的符合性；當壓力容器需要進行焊后熱處理時，還應
當檢查產品焊接試件與實際產品熱處理工藝的一致性；
(2)產品焊接試件檢查(A 類)，在制取拉伸、彎曲、沖擊試樣前，現場檢查產品
焊接試件的焊接過程，并且標注監檢標記；
(3)產品焊接試件的試樣和試驗結果的確認(C/B 類)，審查產品焊接試件的試驗
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報告；當監檢員認為有必要時，現場檢查試驗后的試樣。
6.2.2.4 現場制造和現場組焊的組對監檢(B 類)
受檢單位在壓力容器組對后焊接前將組對質量檢驗記錄或者報告提交監檢員。
監檢員審查組對質量的檢驗項目與本規程及產品標準、設計文件規定的符合
性；對組對精度、坡口表面質量、坡口間隙等進行現場抽查。抽查數量根據壓力容
器的組對難度確定。
6.2.2.5 外觀與幾何尺寸監檢
受檢單位在耐壓試驗前，將壓力容器外觀與幾何尺寸的檢驗報告提交給監檢
員。監檢員在耐壓試驗前進行宏觀檢查。
6.2.2.5.1 記錄與報告審查(C 類)
監檢員審查外觀與幾何尺寸檢驗報告的批準手續；審查外觀與幾何尺寸檢驗報
告中的檢驗項目與本規程及產品標準、設計文件規定的符合性。
6.2.2.5.2 宏觀檢查(B 類)
宏觀檢查至少包括以下內容：
(1)檢查焊縫布置情況；
(2)抽查母材表面機械接觸損傷情況和焊接接頭的表面質量；
(3)對于按照疲勞分析設計的壓力容器，還應當重點檢查縱、環焊縫的余高和焊
縫表面；
(4)抽查熱交換器管板與換熱管的脹接外觀質量。
6.2.2.6 無損檢測監檢
受檢單位在壓力容器熱處理或者耐壓試驗前，將焊接接頭無損檢測記錄與報
告、射線檢測底片提交監檢員審查。
6.2.2.6.1 無損檢測記錄與報告審查(C 類)
審查至少包括以下內容：
(1)無損檢測人員的資格證書，無損檢測工藝和報告的批準手續；
(2)無損檢測實施的時機、比例、部位、執行的技術標準和評定級別與本規程及
產品標準、設計文件規定的符合性。
6.2.2.6.2 射線底片審查(C 類)
監檢員根據受檢單位質量保證體系的實施狀況、壓力容器焊接結構復雜程度和
材料的焊接性，確定射線底片審查的數量和部位，審查射線底片質量及評定與本規
程及產品標準、設計文件規定的符合性。
射線底片審查的數量和部位至少滿足以下要求：
(1)審查交叉焊縫、返修及擴探部位、采用不可記錄的脈沖反射法超聲檢測而附
加的局部射線檢測的底片；
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(2)對于特殊材料、鉻鉬鋼制壓力容器，審查數量不低于表 6-1 的要求。
表 6-1 射線底片審查數量要求
每臺壓力容器射線
底片總數(N，張)
不同射線檢測比例對應的射線底片審查數量
全部(100％)
局部(≥20％)
N≤10
N N
10＜N≤100 30%N 且不少于 10 50%N 且不少于 10
100＜N≤500 20%N 且不少于 30 25%N 且不少于 50
N＞500 15%N 且不少于 100 20%N 且不少于 125
6.2.2.7 熱處理監檢
6.2.2.7.1 熱處理記錄和報告審查(C 類)
受檢單位在耐壓試驗前，將熱處理的記錄、報告及相關的檢驗試驗報告提交給
監檢員。監檢至少包括以下內容：
(1)審查熱處理報告的批準手續；
(2)審查熱處理記錄曲線、熱處理報告與熱處理工藝的符合性。
6.2.2.7.2 返修后的熱處理(C 類)
審查重新進行的熱處理與本規程及產品標準規定的符合性。
6.2.2.7.3 熱處理試件
監檢至少包括以下內容：
(1)熱處理試件制備的審查(C/B 類)，審查熱處理試件制備的方法和數量與本規
程及產品標準、設計文件規定的符合性；
(2)熱處理試件檢查(A 類)，在制取試樣前，現場檢查熱處理試件，并且標注監
檢標記；
(3)熱處理試件的試樣和試驗結果的確認(C/B 類)，審查試樣和試驗結果；當監
檢員認為有必要時，現場檢查試驗后的試樣。
6.2.2.7.4 現場熱處理監檢(A 類)
當現場組焊或者現場制造的壓力容器焊后熱處理時，審查現場熱處理方案，檢
查熱電偶的布置和熱處理溫度數據采集情況。
6.2.2.8 超高壓容器制造監檢專項要求
(1)審查超高壓容器材料檢驗和筒體熱處理后的力學性能試驗項目與本規程
4.2.8.1 的符合性(C 類)；
(2)現場檢查超高壓容器自增強處理過程與本規程 4.2.8.3 的符合性(B 類)。
6.2.2.9 地下儲氣井監檢專項要求
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(1)除審查井筒等主要受壓元件的原材料驗收外，還應當審查密封脂、固井水泥
或者其他防腐材料等原材料的驗收(C 類)；
(2)現場抽查井筒組裝情況，如鋼管組裝扭矩、專用螺紋密封脂涂敷情況、扶正
器設置(C/B 類)；
(3)審查固井質量檢測及評價與設計文件規定的符合性(C 類)。
6.2.3 非金屬及非金屬襯里壓力容器制造監檢要求
6.2.3.1 非金屬壓力容器中的金屬受壓部件或者裝置的制造監檢
與非金屬壓力容器組合或者聯接的金屬受壓部件、裝置的制造監檢應當符合本
規程中關于金屬壓力容器的相應規定。
6.2.3.2 石墨及石墨襯里壓力容器制造監檢專項要求
(1)審查石墨材料工藝評定(包括浸漬工藝評定和復合物材料成型工藝評定)和粘
接工藝評定程序、擬定的工藝規程、試件和試樣的制取、性能試驗等與本規程要求
的符合性(B 類), 審查這些工藝評定的試驗報告(C 類)；
(2)現場確認石墨材料工藝評定和粘接工藝評定性能試驗的準備工作和試驗過程
(A 類)；
(3)現場抽查粘接作業過程中被粘接材料的溫度與本規程要求的符合性(B 類)；
(4)粘接試件制備的方法、數量和性能試驗報告與設計文件的符合性(C/B 類)；
(5)審查粘接操作人員的培訓考核情況(C 類)。
6.2.3.3 纖維增強塑料及纖維增強塑料襯里壓力容器制造監檢專項要求
(1)審查成型和粘接工藝評定程序、擬定的工藝規程、試件和試樣的制取、性能
試驗等與本規程要求的符合性(C 類)；
(2)現場確認原型容器的壓力試驗與本規程 3.3.2.3 的符合性(A 類)；
(3)現場抽查制造環境與本規程 4.3.2.1 的符合性(B 類)；
(4)審查成型和粘接操作人員的培訓考核情況(C 類)。
6.2.3.4 搪玻璃壓力容器制造監檢專項要求
(1)審查金屬材料及搪玻璃釉質量證明書及驗收、復驗記錄，審查搪玻璃釉理化
性能(C 類)；
(2)審查搪玻璃層厚度和直流高電壓檢驗記錄(C/B 類)。
6.3 改造與重大修理監檢
6.3.1 施工方案和質量計劃審查
受檢單位在壓力容器改造與重大修理施工前將施工方案提交監檢員審查。審查
至少包括以下內容：
(1)改造與重大修理施工方案的批準手續，原設計單位或者具備相應能力的設計
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單位對改造與重大修理施工方案的同意文件；
(2)材料、焊接(粘接)、熱處理、無損檢測、耐壓試驗、泄漏試驗的技術要求與
本規程及產品標準的符合性。
改造與重大修理施工方案審查合格后，監檢員按照本規程 6.1.9 的要求，在質量
計劃中明確監檢項目。
6.3.2 受檢單位施工現場條件與質量保證體系實施的檢查(B 類)
檢查至少包括以下內容：
(1)受檢單位是否能夠在施工現場有效實施質量保證體系，審查相關責任人員的
設置是否符合要求；
(2)焊工、無損檢測人員等是否具有相應資格；
(3)是否配置了必要的工裝及設備；
(4)是否配置了必要的焊材、零部件等存放場所。
6.3.3 施工過程監檢
監檢至少包括以下內容：
(1)主要受壓元件補焊前，檢查缺陷是否完全清除(B 類)；
(2)壓力容器施工過程中涉及材料、組對裝配與焊接(粘接)、無損檢測、熱處
理、外觀與幾何尺寸、耐壓試驗與泄漏試驗的監檢按照本規程 6.2 的相關規定執行。
6.3.4 施工的竣工資料審查與監檢證書(C 類)
壓力容器施工竣工后，監檢員對改造與重大修理的質量證明文件以及改造與重
大修理部位竣工圖審查合格后，出具監檢證書。
6.4 進口壓力容器的監檢
6.4.1 監檢依據
本規程及貿易合同中約定的建造規范、標準。
6.4.2 監檢方式
進口壓力容器的監檢可以采用制造過程監檢的方式進行。未能在境外完成制造
過程監檢時，應當在壓力容器入境到達口岸或者使用地后，由經質檢總局核準的檢
驗機構對產品安全性能進行監檢(以下簡稱到岸檢驗，注 6-4)。
對于進口成套設備中由境內制造單位制造的壓力容器，如果已經由制造單位所
在地的監檢機構按照本規程 6.2 的要求進行了監檢，壓力容器到達口岸或者到達使用
地后，不再重復進行到岸檢驗。
注 6-4：到岸檢驗是指在進口壓力容器到達口岸或者使用地后進行的產品安全性能監檢，以
驗證其是否符合本規程的基本安全要求。
6.4.3 監檢程序
進口壓力容器監檢的基本程序：
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(1)受檢單位書面提出監檢申請；
(2)境外監檢或者到岸檢驗項目的確定與實施；
(3)相關技術文件和檢驗資料的審查；
(4)打監檢鋼印并且出具《進口特種設備安全性能監督檢驗證書》(格式見附件
G)。
6.4.4 監檢申請要求
進口壓力容器的單位或者境外壓力容器制造單位應當向使用地或者口岸地(使用
地不確定時)的監檢機構提出監檢申請。
當采用國際標準或者境外標準設計的壓力容器時，申請時還應當提供本規程
3.1.1 第(3)項要求的符合性申明和其產品與中國壓力容器基本安全要求的比照表。
6.4.5 監檢項目的確定
按照本規程 6.1.9 和 6.2 的要求，確定境外監檢項目或者到岸檢驗項目。
6.4.6 境外監檢
監檢機構根據確定的境外監檢項目，派出監檢員到境外按照本規程 6.2 的要求進
行監檢。
6.4.7 到岸檢驗
監檢機構根據確定的到岸檢驗項目，重點對以下項目進行檢驗：
(1)主要受壓元件的厚度；
(2)外觀及幾何尺寸等宏觀檢驗；
(3)對接接頭的無損檢測抽查，抽查數量不少于 10%的對接接頭并且不少于 1 條
(無法進行無損檢測抽查的除外)；
(4)產品銘牌；
(5)相關檢驗資料審查時，有懷疑的檢驗項目。
進口壓力容器在境外已經我國監檢機構進行監檢的，不再重復進行到岸檢驗。
6.4.8 相關技術文件和檢驗資料的審查
參照本規程 6.1.9 和 6.2 的要求，確定需要審查的技術文件和檢驗資料。但以下
技術資料和檢驗資料應當審查：
(1)審查壓力容器設計文件，當采用國際標準或者境外標準設計的壓力容器時，
還需要審查設計方法、安全系數、風險評估報告、快開門式壓力容器的安全聯鎖裝
置與本規程基本安全要求的符合性；
(2)審查壓力容器主要受壓元件的材料清單及質量證明文件，審查材料化學成
分、力學性能和鋼板的超聲檢測與本規程基本安全要求的符合性；
(3)境外監檢時，還應當審查壓力容器焊接工藝規程與焊接工藝評定報告的符合
性，審查壓力容器焊接記錄與焊接工藝規程的符合性；
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(4)審查壓力容器產品焊接試件檢驗報告，當采用國際標準或者境外標準設計的
壓力容器時，還需要審查產品焊接試件的制備與本規程基本安全要求的符合性；
(5)審查壓力容器無損檢測報告，當采用國際標準或者境外標準設計的壓力容器
時，還需要審查無損檢測方法、比例與本規程基本安全要求的符合性；
(6)境外監檢時，還應當審查壓力容器焊縫射線檢測底片；
(7)審查壓力容器熱處理報告；
(8)審查壓力容器外觀及幾何尺寸檢驗報告；
(9)審查壓力容器耐壓試驗和泄漏試驗報告，當采用國際標準或者境外標準設計
的壓力容器時，還需要審查試驗方法、壓力系數與本規程基本安全要求的符合性；
(10)審查壓力容器出廠(竣工)資料。
6.4.9 監檢鋼印與監檢證書
監檢合格后，監檢員按照本規程 6.1.6 第(6)項的要求，打監檢鋼印并且出具《進
口特種設備安全性能監督檢驗證書》。
6.5 批量制造產品的監檢方法
6.5.1 適用范圍
適用于組批制造的蓄能器、簡單壓力容器、具有焊縫的封頭和同時滿足以下條
件的容積小于 5m3 的第Ⅰ類和第Ⅱ類壓力容器的監檢：
(1)采用相同的設計文件、相同的工藝文件、相同的質量計劃，相同牌號的材
料、同一生產計劃號、制造數量不少于 30 臺并且出廠編號連續；
(2)不需要制備產品焊接試件或者進行焊后熱處理。
受檢單位向監檢機構提出實施批量制造產品監檢的申請，監檢機構確認產品滿
足批量要求后實施監檢。
6.5.2 監檢數量要求
監檢員根據受檢單位質量保證體系實施狀況確定現場抽查的產品數量。對于簡
單壓力容器，不得低于 5%并且不少于 3 臺；其他批量生產的產品，不得低于制造計
劃數的 10%并且不少于 4 臺。同批次的首臺產品必須監檢。
6.5.3 抽查產品的監檢
所抽查產品的設計文件與工藝文件、材料、組對裝配、焊接、無損檢測、外觀
與幾何尺寸、耐壓試驗的監檢按照本規程 6.2 的相關要求執行。對簡單壓力容器的爆
破試驗，監檢員現場見證試驗過程。
6.5.4 監檢記錄
除按照本規程 6.1.10 的要求完成監檢工作見證外，還應當記錄抽查產品的編號。
6.5.5 出廠(竣工)資料、監檢鋼印與監檢證書(C/B 類)
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(1)對所抽查的產品出廠(竣工)資料內容按照本規程 6.2.1.4 的要求進行審查，壓
力容器的產品銘牌內容按照本規程 6.2.1.5 的要求進行審查；審查合格后，對制造計
劃數的全部壓力容器按照本規程 6.2.1.6 的要求打上監檢鋼??；
(2)按批出具監檢證書，監檢證書的份數應當與受檢單位協商確定；
(3)監檢證書上應當注明該批次全部產品的編號，并且注明監檢所抽查產品的編
號。
6.5.6 不合格的處理
監檢員在材料、組對與裝配、焊接、無損檢測、外觀與幾何尺寸、耐壓試驗的監
檢中，發現所抽查的產品存在一般問題時，應當增加抽查數量，增加的抽查數量不
少于發現問題產品數量的兩倍，并且向受檢單位發出《監檢聯絡單》。
出現下列情況之一時，監檢員應當及時向監檢機構報告，并且中止采用批量制
造產品的監檢方法：
(1)所抽查的產品存在嚴重問題；
(2)所抽查的產品存在一般問題，經增加監檢后，仍然存在不符合本規程的問
題。
6.6 壓力容器制造單位質量保證體系實施狀況評價
6.6.1 基本要求
監檢機構應當根據以下要求組織對受檢單位的質量保證體系實施狀況進行評
價：
(1)進行壓力容器制造監檢(現場制造、現場組焊、現場粘接除外)時，對受檢單
位的質量保證體系實施狀況每年至少進行一次評價，評價內容和要求見本規程 6.6.2
至 6.6.5；
(2)進行壓力容器的現場制造、現場組焊、現場粘接監檢時，根據壓力容器制造
特點，參照本規程 6.6.2至 6.6.5對受檢單位現場的質量保證體系實施狀況進行評價；
(3)評價后及時出具評價報告，評價報告應當送受檢單位，并且報所在地的特種
設備安全監管部門；當發現受檢單位的質量保證體系存在嚴重問題時，還需要及時
將評價報告報送頒發受檢單位許可證的特種設備安全監管部門；評價報告中對
6.6.2、6.6.4 的不符合情況應當詳細說明并且提出處理建議。
6.6.2 受檢單位資源條件的變化情況
檢查受檢單位的技術人員、質量保證體系責任人員、特種設備作業人員、檢驗
與檢測人員等技術力量以及生產用廠房、場地和制造設備等資源條件與制造許可要
求的符合性。
6.6.3 質量保證體系的保持和改進
6.6.3.1 質量保證體系文件
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檢查質量保證體系文件的修訂與法規標準的變更及生產實際情況的符合性。
6.6.3.2 文件和記錄控制
檢查法規和標準等外來文件和檢驗與試驗記錄的收集、歸檔、貯存、保管期限
等方面的控制與質量保證體系的符合性。
6.6.3.3 分包(供)方控制
檢查理化檢驗、熱處理、無損檢測分包方和主要受壓元件材料的分供方評價和
管理與質量保證體系的符合性。
6.6.3.4 設備和檢驗與試驗裝置控制
檢查壓力容器制造所使用的主要設備和檢驗與試驗裝置的控制與質量保證體系
的符合性。
6.6.3.5 不合格品(項)控制
檢查不合格品(項)的處置與質量保證體系的符合性。
6.6.3.6 人員培訓、考核及其管理
檢查質量保證體系責任人員、檢驗與檢測人員等對產品質量有重要影響的人員
繼續教育情況，檢查持證人員到期換證情況。
6.6.3.7 質量改進與服務控制
檢查質量信息的處理、客戶投訴的處置、內部審核和管理評審等與質量保證體
系的符合性。
6.6.4 執行特種設備許可制度(有許可要求時)
檢查特種設備許可制度的執行和制造許可證的使用管理與法規的符合性。
6.6.5 監檢過程中發現的問題及其處理
檢查《監檢聯絡單》和《監檢意見書》的處理與質量保證體系的符合性，處理結
果與本規程、產品標準和設計文件規定的符合性。
7 使用管理
7.1 使用安全管理
7.1.1 使用單位義務
壓力容器使用單位應當按照《特種設備使用管理規則》的有關要求，對壓力容器
進行使用安全管理，設置安全管理機構，配備安全管理負責人、安全管理人員和作
業人員，辦理使用登記，建立各項安全管理制度，制定操作規程，并且進行檢查。
7.1.2 使用登記
使用單位應當按照規定在壓力容器投入使用前或者投入使用后 30 日內，向所在
地負責特種設備使用登記的部門(以下簡稱使用登記機關)申請辦理《特種設備使用登
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記證》(以下簡稱《使用登記證》)。辦理使用登記時，安全狀況等級和首次檢驗日期
按照以下要求確定：
(1)使用登記機關確認制造資料齊全的新壓力容器，其安全狀況等級為 1 級；進
口壓力容器安全狀況等級由實施進口壓力容器監督檢驗的特種設備檢驗機構評定；
(2)壓力容器首次定期檢驗日期按照本規程 8.1.6 和 8.1.7 的規定確定，產品標準
或者使用單位認為有必要縮短檢驗周期的除外；特殊情況，需要延長首次定期檢驗
日期時，由使用單位提出書面申請說明情況，經使用單位安全管理負責人批準，延
長期限不得超過 1 年。
7.1.3 壓力容器操作規程
壓力容器的使用單位，應當在工藝操作規程和崗位操作規程中，明確提出壓力
容器安全操作要求。操作規程至少包括以下內容：
(1)操作工藝參數(含工作壓力、最高或者最低工作溫度)；
(2)崗位操作方法(含開、停車的操作程序和注意事項)；
(3)運行中重點檢查的項目和部位，運行中可能出現的異?，F象和防止措施，以
及緊急情況的處置和報告程序。
7.1.4 經常性維護保養
使用單位應當建立壓力容器裝置巡檢制度，并且對壓力容器本體及其安全附
件、裝卸附件、安全保護裝置、測量調控裝置、附屬儀器儀表進行經常性維護保
養。對發現的異常情況及時處理并且記錄，保證在用壓力容器始終處于正常使用狀
態。
7.1.5 定期自行檢查
壓力容器的自行檢查，包括月度檢查、年度檢查。
7.1.5.1 月度檢查
使用單位每月對所使用的壓力容器至少進行 1 次月度檢查，并且應當記錄檢查
情況；當年度檢查與月度檢查時間重合時，可不再進行月度檢查。月度檢查內容主
要為壓力容器本體及其安全附件、裝卸附件、安全保護裝置、測量調控裝置、附屬
儀器儀表是否完好，各密封面有無泄漏，以及其他異常情況等。
7.1.5.2 年度檢查
使用單位每年對所使用的壓力容器至少進行 1 次年度檢查，年度檢查按照本規
程 7.2 的要求進行。年度檢查工作完成后，應當進行壓力容器使用安全狀況分析，并
且對年度檢查中發現的隱患及時消除。
年度檢查工作可以由壓力容器使用單位安全管理人員組織經過專業培訓的作業
人員進行，也可以委托有資質的特種設備檢驗機構進行。
7.1.6 定期檢驗
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使用單位應當在壓力容器定期檢驗有效期屆滿的 1 個月以前，向特種設備檢驗機
構提出定期檢驗申請，并且做好定期檢驗相關的準備工作。
定期檢驗完成后，由使用單位組織對壓力容器進行管道連接、密封、附件(含安
全附件及儀表)和內件安裝等工作，并且對其安全性負責。
7.1.7 達到設計使用年限使用的壓力容器
達到設計使用年限的壓力容器(未規定設計使用年限，但是使用超過 20 年的壓
力容器視為達到設計使用年限)，如果要繼續使用，使用單位應當委托有檢驗資質的
特種設備檢驗機構參照定期檢驗的有關規定對其進行檢驗，必要時按照本規程 8.9 的
要求進行安全評估(合于使用評價)，經過使用單位主要負責人批準后，辦理使用登
記證書變更，方可繼續使用。
7.1.8 異常情況處理
壓力容器發生下列異常情況之一的，操作人員應當立即采取應急專項措施，并
且按照規定的程序，及時向本單位有關部門和人員報告：
(1)工作壓力、工作溫度超過規定值，采取措施仍不能得到有效控制的；
(2)受壓元件發生裂縫、異常變形、泄漏、襯里層失效等危及安全的；
(3)安全附件失靈、損壞等不能起到安全保護作用的；
(4)墊片、緊固件損壞，難以保證安全運行的；
(5)發生火災等直接威脅到壓力容器安全運行的；
(6)液位異常，采取措施仍不能得到有效控制的；
(7)壓力容器與管道發生嚴重振動，危及安全運行的；
(8)與壓力容器相連的管道出現泄漏，危及安全運行的；
(9)真空絕熱壓力容器外壁局部存在嚴重結冰、工作壓力明顯上升的；
(10)其他異常情況的。
7.1.9 裝卸連接裝置要求
在移動式壓力容器和固定式壓力容器之間進行裝卸作業的，其連接裝置應當符
合以下要求：
(1)壓力容器與裝卸管道或者裝卸軟管使用可靠的連接方式；
(2)有防止裝卸管道或者裝卸軟管拉脫的聯鎖保護裝置；
(3)所選用裝卸管道或者裝卸軟管的材料與介質、低溫工況相適應，裝卸高(低)
壓液化氣體、冷凍液化氣體和液體的裝卸用管的公稱壓力不得小于裝卸系統工作壓
力的 2 倍，裝卸壓縮氣體的裝卸用管公稱壓力不得小于裝卸系統工作壓力的 1.3 倍，
其最小爆破壓力大于 4 倍的公稱壓力；
(4)充裝單位或者使用單位對裝卸軟管必須每年進行 1 次耐壓試驗，試驗壓力為
1.5 倍的公稱壓力，無滲漏無異常變形為合格，試驗結果要有記錄和試驗人員的簽
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字。
7.1.10 修理及帶壓密封安全要求
壓力容器內部有壓力時，不得進行任何修理。出現緊急泄漏需進行帶壓密封
時，使用單位應當按照設計規定提出有效的操作要求和防護措施，并且經過使用單
位安全管理負責人批準。
帶壓密封作業人員應當經過專業培訓考核取得特種設備作業人員證書并且持證
上崗。在實際操作時，使用單位安全管理部門應當派人進行現場監督。
7.1.11 簡單壓力容器和本規程 1.4 范圍內壓力容器的使用管理專項要求
簡單壓力容器和本規程 1.4 范圍內壓力容器不需要辦理使用登記手續，在設計使
用年限內不需要進行定期檢驗，使用單位負責其使用的安全管理，并且做好以下工
作：
(1)建立設備安全管理檔案，進行日常維護保養、定期自行檢查并且記錄存檔，
發現異常情況時，應當及時請特種設備檢驗機構進行檢驗；
(2)達到設計使用年限時應當報廢，如需繼續使用的，使用單位應當報特種設備
檢驗機構參照本規程第 8 章的有關要求進行檢驗；
(3)發生事故時，事故發生單位應當迅速采取有效措施，組織搶救，防止事故擴
大，并且按照《特種設備事故報告和調查處理規定》的要求進行報告和處理，不得遲
報、謊報或者瞞報事故情況。
7.2 年度檢查
年度檢查項目至少包括壓力容器安全管理情況、壓力容器本體及其運行狀況和
壓力容器安全附件檢查等。
7.2.1 安全管理情況檢查
壓力容器安全管理情況檢查至少包括以下內容：
(1)壓力容器的安全管理制度是否齊全有效；
(2)本規程規定的設計文件、竣工圖樣、產品合格證、產品質量證明文件、安裝
及使用維護保養說明、監檢證書以及安裝、改造、修理資料等是否完整；
(3)《使用登記證》、《特種設備使用登記表》(以下簡稱《使用登記表》)是否
與實際相符；
(4)壓力容器日常維護保養、運行記錄、定期安全檢查記錄是否符合要求；
(5)壓力容器年度檢查、定期檢驗報告是否齊全，檢查、檢驗報告中所提出的問
題是否得到解決；
(6)安全附件及儀表的校驗(檢定)、修理和更換記錄是否齊全真實；
(7)是否有壓力容器應急專項預案和演練記錄；
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(8)是否對壓力容器事故、故障情況進行了記錄。
7.2.2 壓力容器本體及其運行狀況檢查
7.2.2.1 基本要求
壓力容器本體及其運行狀況的檢查至少包括以下內容：
(1)壓力容器的產品銘牌及其有關標志是否符合有關規定；
(2)壓力容器的本體、接口(閥門、管路)部位、焊接(粘接)接頭等有無裂紋、過
熱、變形、泄漏、機械接觸損傷等；
(3)外表面有無腐蝕，有無異常結霜、結露等；
(4)隔熱層有無破損、脫落、潮濕、跑冷；
(5)檢漏孔、信號孔有無漏液、漏氣，檢漏孔是否通暢；
(6)壓力容器與相鄰管道或者構件有無異常振動、響聲或者相互摩擦；
(7)支承或者支座有無損壞，基礎有無下沉、傾斜、開裂，緊固件是否齊全、完
好；
(8)排放(疏水、排污)裝置是否完好；
(9)運行期間是否有超壓、超溫、超量等現象；
(10)罐體有接地裝置的，檢查接地裝置是否符合要求；
(11)監控使用的壓力容器，監控措施是否有效實施。
7.2.2.2 非金屬及非金屬襯里壓力容器年度檢查專項要求
7.2.2.2.1 搪玻璃壓力容器檢查
(1)壓力容器外表面防腐漆是否完好，是否有銹蝕、腐蝕現象；
(2)密封面是否有泄漏；
(3)夾套底部排凈(疏水)口開閉是否靈活；
(4)夾套頂部放氣口開閉是否靈活。
7.2.2.2.2 石墨及石墨襯里壓力容器檢查
(1)壓力容器外表面防腐漆是否完好，是否有銹蝕、腐蝕現象；
(2)石墨件外表面是否有腐蝕、破損和開裂現象；
(3)密封面是否有泄漏。
7.2.2.2.3 纖維增強塑料及纖維增強塑料襯里壓力容器檢查
(1)壓力容器外表面防腐漆是否完好，是否有腐蝕、損傷、纖維裸露、裂紋或者
裂縫、分層、凹坑、劃痕、鼓包、變形現象；
(2)管口、支撐件等連接部位是否有開裂、拉脫現象；
(3)支座、爬梯、平臺等是否有松動、破壞等影響安全的因素；
(4)緊固件、閥門等零部件是否有腐蝕破壞現象。
(5)密封面是否有泄漏。
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7.2.2.2.4 熱塑性塑料襯里壓力容器檢查
(1)壓力容器外表面防腐漆是否完好，是否有銹蝕、腐蝕現象。
(2)密封面是否有泄漏。
7.2.3 安全附件及儀表檢查
安全附件的檢查包括對安全閥、爆破片裝置、安全聯鎖裝置等的檢查，儀表的
檢查包括對壓力表、液位計、測溫儀表等的檢查。
7.2.3.1 安全閥
7.2.3.1.1 檢查內容和要求
安全閥檢查至少包括以下內容和要求：
(1)選型是否正確；
(2)是否在校驗有效期內使用；
(3)杠桿式安全閥的防止重錘自由移動和杠桿越出的裝置是否完好，彈簧式安全
閥的調整螺釘的鉛封裝置是否完好，靜重式安全閥的防止重片飛脫的裝置是否完
好；
(4)如果安全閥和排放口之間裝設了截止閥，截止閥是否處于全開位置及鉛封是
否完好；
(5)安全閥是否有泄漏；
(6)放空管是否通暢，防雨帽是否完好。
7.2.3.1.2 檢查結果處理
安全閥檢查時，凡發現下列情況之一的，使用單位應當限期改正并且采取有效
措施確保改正期間的安全，否則暫停該壓力容器使用：
(1)選型錯誤的；
(2)超過校驗有效期的；
(3)鉛封損壞的；
(4)安全閥泄漏的。
7.2.3.1.3 安全閥校驗周期
7.2.3.1.3.1 基本要求
安全閥一般每年至少校驗一次，符合本規程 7.2.3.1.3.2、7.2.3.1.3.3 校驗周期延
長的特殊要求，經過使用單位安全管理負責人批準可以按照其要求適當延長校驗周
期。
7.2.3.1.3.2 校驗周期延長至 3 年
彈簧直接載荷式安全閥滿足以下條件時，其校驗周期最長可以延長至 3 年：
(1)安全閥制造單位能提供證明，證明其所用彈簧按照 GB/T 12243《彈簧直接載
荷式安全閥》進行了強壓處理或者加溫強壓處理，并且同一熱處理爐同規格的彈簧取
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10％(但不得少于 2 個)測定規定負荷下的變形量或者剛度，測定值的偏差不大于 15％
的；
(2)安全閥內件材料耐介質腐蝕的；
(3)安全閥在正常使用過程中未發生過開啟的；
(4)壓力容器及其安全閥閥體在使用時無明顯銹蝕的；
(5)壓力容器內盛裝非粘性并且毒性危害程度為中度及中度以下介質的；
(6)使用單位建立、實施了健全的設備使用、管理與維護保養制度，并且有可靠
的壓力控制與調節裝置或者超壓報警裝置的；
(7)使用單位建立了符合要求的安全閥校驗站，具有安全閥校驗能力的。
7.2.3.1.3.3 校驗周期延長至 5 年
彈簧直接載荷式安全閥，在滿足本規程 7.2.3.1.3.2中第(2)、(3)、(4)、(6)、(7)
項的條件下，同時滿足以下條件時，其校驗周期最長可以延長至 5 年：
(1)安全閥制造單位能提供證明，證明其所用彈簧按照 GB/T 12243 進行了強壓
處理或者加溫強壓處理，并且同一熱處理爐同規格的彈簧取 20％(但不得少于 4 個)
測定規定負荷下的變形量或者剛度，測定值的偏差不大于 10％的；
(2)壓力容器內盛裝毒性危害程度為輕度(無毒)的氣體介質，工作溫度不大于
200℃的。
7.2.3.1.4 現場校驗和調整
安全閥需要進行現場校驗(在線校驗)和壓力調整時，使用單位壓力容器